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Bei fabrikneuen Autos überprüfen die Hersteller nicht nur die Funktion der einzelnen Bauteile, sie testen das komplette Fahrzeug in Stichproben auf Herz und Nieren, um das richtige Zusammenwirken der Komponenten sicherzustellen. Techniker von Siemens haben dieses Prinzip jetzt auf große medizinische Diagnosegeräte übertragen. Jedes einzelne Gerät durchläuft im Werk im mittelfränkischen Forchheim vor der Auslieferung einen praxisnahen Anwendungstest: Während die Mitarbeiter bislang ausschließlich die Funktionen der Systeme überprüften, testen sie die Produkte heute unter Klinikbedingungen. So werden frühzeitig Produktionsfehler erkannt und umgehend korrigiert. Ein schwerwiegender Ausfall im praktischen Einsatz und eine mögliche Gefährdung von Patienten werden damit noch unwahrscheinlicher.
Bei den insgesamt 30 Gerätetypen handelt es sich um Angiographiesysteme, die den Blutfluss in Gefäßen mit Röntgenstrahlen über Kontrastmittel sichtbar machen, und um Durchleuchtungssysteme, die ebenfalls mit Röntgenstrahlen Organe und Knochenstrukturen abbilden. Um die Mitarbeiter nicht zu hohen Strahlendosen auszusetzen und die Geräte wie im Krankenhaus bewegen zu können, haben die Spezialisten eigens konstruierte Strahlenschutzkabinen in einer Halle aufgebaut. Tagsüber arbeiten die Siemens-Techniker nicht automatisierbare Prüfabläufe ab; für die Nacht entwickelten sie zusammen mit Radiologen vom Münchner Klinikum Großhadern ein automatisches Programm. Dabei übernimmt ein Personal-Computer die Eingaben des Arztes. Die Geräte bewegen sich so wie von Geisterhand gesteuert und simulieren den Ablauf in der Praxis. Diese automatischen Tests dauern etwa zehn Stunden – das ist härter als im Klinikalltag.
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