Kleintransporter für den elektromobilen Alltag kommt aus dem Revier

Das BOmobil in der Seitenansicht.<br>

BOmobil – so heißt der Elektrokleintransporter, den die Hochschule Bochum mit den Partnern Composite Impulse, Delphi, Scienlab, den Stadtwerken Bochum und dem TÜV NORD, gefördert im Rahmen des Wettbewerbs ElektroMobil.NRW serienreif entwickelt. Die Anforderungen von klein- und mittelständigen Unternehmen für den Regionalverkehr der Zukunft bestimmen das Konzept. Elektromobilität und ansprechendes Design müssen sich nicht ausschließen, das beweist das BOmobil.

Technologisch zeigt der Prototyp eine radikale Abwendung von herkömmlichen Automobilkonzepten: Keine zentrale Antriebseinheit mehr – statt dessen Radnabenmotoren. So entsteht Raum für die Neugestaltung des Innenraums. Zwei Sitze, Platz für eine Normgitterbox, Vmax über 130 km/h, Reichweite mehr als 150 Kilometer – Elektromobilität für den Alltag. In einer Version mit offener Ladefläche kann das BOmobil zur Zeit auf der IAA für Nutzfahrzeuge in Hannover noch bis zum 27. September auf dem Messegelände Test gefahren werden.

Alle Komponenten des elektrischen Antriebsstrangs werden im sogenannten Skateboard untergebracht, der tragenden Struktur, die unterschiedliche Karosserievarianten zulässt. Die Batterie, die Traktionswechselrichter und die Motoren sind „organisch“ zueinander angeordnet, dadurch lassen sich kurze Leitungswege und ein niedriger Schwerpunkt realisieren. Durch die selbst entwickelten Radnabenmotoren wird das Antriebsmoment dort generiert, wo es benötigt wird und die eingesparte Antriebseinheit im Aufbau vergrößert das Ladevolumen des Fahrzeugs.

Das Skateboard besteht aus Aluminium-Leichtbau-Profilen, die bei der Montage genietet und verklebt werden. Diese Variante des Aufbaus ermöglicht eine hochfeste Struktur, die sowohl die Tragfähigkeit für einen Kleintransporter, als auch die nötige Crash-Sicherheit für ein modernes Fahrzeug bietet. Der Aufbau aus geklebten und genieteten Elementen ermöglicht eine kostengünstige und einfache Produktion in einem Manufaktur-ähnlichen Prozess.

Zur Kostenreduktion werden u.a. für das Fahrwerk Standardkomponenten des OPEL Zafira verwendet. Dabei werden die komplette Bremsanlage inkl. Assistensysteme wie ABS, ESP und EBV, die Dreieckslenker und Stabilisatoren sowie die Federbeine übernommen und in das Design des Fahrzeugs integriert. Zur Kompensation der erhöhten ungefederten Massen durch die Radnabenmotoren erhalten die Dämpferelemente eine neue Abstimmung. Die Karosserie wird aus ABS-Kunststoff und Faserverbund-Kunststoff gefertigt. Die Kunststoffbauteile haben sowohl strukturelle, als auch wärme- und geräuschdämmende Funktion. Während in konventionellen Fahrzeugen Einscheiben-Sicherheits- und Verbundglas eingesetzt wird, erfolgt im BOmobil soweit möglich die Verwendung von Kunststoffscheiben.

Für die Batterie kommt die Lithium-Eisen-Phosphat-Technologie zum Einsatz. Das nötige enge Temperaturband für deren Betrieb wird im Rahmen des Thermomanagements des Fahrzeuges realisiert. Die Auswahl geeigneter thermisch isolierender Karosserie- und Scheibenwerkstoffe ist dabei von zentraler Bedeutung, um eine aktive Kühlung bzw. Heizung in deutlich geringerem Maße als in konventionellen Fahrzeugen erforderlich zu machen.

Ansprechpartner:

Dipl.-Ing. Stefan Spychalski
Institut für Elektromobilität der Hochschule Bochum
Kommunikation – Public Relations
Tel.: 0234 / 32 – 10740
stefan.spychalski@hs-bochum.de

Media Contact

Detlef Bremkens idw

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