Weltpremiere auf der Münchner Handwerksmesse

Erstes baustellentaugliches, computertaugliches hydraulisches Drehmoment-Drehwinkel Mess- und Verschraubungsverfahren für Schraubverbindungen in Chemieanlagen, Kraftwerken etc. Manipulationsfreie Dokumentation möglich

Das bisher nur in der Automobilindustrie über Schraubroboter nutzbare Drehmoment-Drehwinkelver-fahren ist jetzt erstmals auch im Maschinen- und Anlagenbau auf Baustellen einsetzbar. Gemeinsam mit diesem Verfahren, das auch für bereits vorhandene Drehmomentschrauber verwendbar ist, präsentierte die Hytorc/Barbarino & Kilp GmbH, Krailling auf der Internationalen Handwerksmesse in München ein computergestütztes Dokumentationsprogramm, dass alle aufgezeichneten Daten manipulationsfrei speichert und gewährleistet, dass eventuell aufgetretene Fehlern im Schraubverlauf sofort analysiert werden können.

Rd. 70 Mrd. Schrauben werden jährlich in Deutschland verarbeitet. Über Funktion, Haltbarkeit und Güte der Verbindung entscheidet die Vorspannkraft – gleich ob im Hobby- oder professionellen Bereich. Besonders im Maschinen- und Anlagenbau liegen die meisten hochfesten Schraubverbindungen auf dem kritischen Weg, d.h., sie müssen höchsten Anforderungen genügen. In diesem Anwendungsbereich, Chemieanlagen, Kraftwerke, Windkraftanlagen etc., müssen die Verbindungen vorspannkraftgenau verschraubt werden und, gesetzlich vorgeschrieben, ständig aktuelle gehalten und dokumentiert werden.

Um derartige Schraubverbindungen größer M 30, mit mehr als 30 mm Bolzendurchmesser also, optimal vorspannen und dokumentieren zu können, hat die Hytorc/Barbarino & Kilp GmbH ein völlig neues computergestütztes, baustellentaugliches Drehmoment-Drehwinkelverfahren entwickelt.

Die Basis ist eine grobverzahnte Ratsche mit einem patentierten Torsions-Rückhalteklinkensystem im Hydraulikschrauber. Das System hält die Ratsche bei aufkommender Bolzentorsion während des Rückhubes fest. Dies bewirkt, dass bei jedem Vorhub der Drehmomentschrauber die Mutter um effektiv 24° dreht, egal wie stark die Bolzentorsion auch sein mag. Der im Vorhub erreichte Drehwinkel geht somit beim Rückhub trotz Einwirkung der Bolzentorsion nicht verloren.

Die treibende Kraft hinter dem Drehmomentschrauber ist eine schnelle, dreistufige, geräuscharme Hydraulikpumpe mit hohen Fördervolumen bis 700 bar und niedrigem Gewicht. An dieser befindet sich je eine Schnittstelle für den PC sowie eine für den Drehwinkelsensor. Der Drehwinkelsensor wird auf der Löseseite des Drehmomentschraubers am Vierkant magnetisch festgehalten. Damit kann auch Überkopfverschraubt werden.

Die Dokumentation, automatische Führung und Kontrolle der Drehmoment-Drehwinkel-Verschraubung erfolgt mit Hilfe der am Hydraulikkreislauf eingebundenen und einfach zu bedienenden SVP-2000 DDWSoftware und einem handelsüblichen Notebook. Der Anwender gibt vor dem eigentlichen Verschrauben folgende Daten in sein Notebook ein:

1. das gewünschte Fügemoment
2. den gewünschten Drehwinkel nach Erreichen des Fügemomentes
3. das maximal für den Bolzen zulässige Drehmoment

Nach diesen Eingaben setzt der Anwender den hydraulischen Drehmomentschrauber auf die anzuziehende Schraubverbindung. Durch Betätigen der Fernbedienung wird zunächst die Schraube völlig automatisch auf ein bestimmtes Fügemoment angezogen und ohne zeitliche Unterbrechung auf den gewünschten Drehwinkel fertig verschraubt. Dieser Vorgang dauert nur wenige Sekunden.

Es ist ein permanenter Soll- / Ist-Datenvergleich gewährleistet, so dass der Bolzen durch versehentliche Drehwinkel-Falscheingabe nicht überzogen wird. Ferner ist ein Überziehen des Bolzens auch deshalb ausgeschlossen, da das maximal zulässige Bolzendrehmoment rechnergestützt vorher eingegeben worden ist. Rückfragen an:
Patrick Junkers:
HYTORC-S ein Bereich der Barbarino & Kilp GmbH Tel: 089 – 23 09 99-0
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