Schweißanlage fertigt Rücksitzlehnenstrukturen

Die hoch automatisierte Anlage fertigt Rücksitzlehnenstrukturen für etwa 215 000 Audi-Pkw pro Jahr. Die Anlage mit installierter Leistungsaufnahme von 7000 kVA besteht aus sechs verketteten Stationen auf einer Grundfläche von 26 m x 9 m.

Die Teile werden mittels Widerstands- und Lichtbogentechnik verschweißt und laseroptisch kontrolliert. Die Schweißanlage ist die bisher größte, die Dalex für einen Kunden komplett geplant, gefertigt und in Betrieb genommen hat. Sie basiert auf einer Technik, die bereits 2005 erfolgreich in der Fertigung des VW Passat eingeführt wurde. Das Unternehmen aus Wissen verwendet bei allen Widerstandsschweißoperationen servomotorische Antriebs- und Regelungstechnik des Technologiepartners Cosytronic.

Die zu verschweißenden Teile werden folgendermaßen durch die Anlage geführt: Station 1 verschweißt den Rahmen durch zwei Widerstandsschweißzangen in C-Ausführung wechselseitig. Station 2 führt die Rahmen mit Blechen zusammen und leitet diese im Automatikablauf durch ein 2-Achsen-Handlingsystem an Station 3 weiter.

4-t-Antriebsköpfen mit Servotronic-Technik Vielpunkt-Buckelschweißungen vorgenommen. Die Hochleistungspresse verschweißt 340 Buckel im 35-s-Takt und bis zu 52 Buckel in einem Hub.

An der vierten Station erfolgt eine X-Zangenschweißung auf einer Koordinateneinheit. Das Handlingsystem übergibt die Teile an Station 5, in der weitere Anbauteile manuell zugeführt und von sechs Robotern MAG-verschweißt werden. Station 6 kontrolliert die Nähte mit einem lasergestützten, opto-elektronischen System, bevor die Teile für die Lackierung abgelegt werden. Alle qualitätsrelevanten Daten werden je Teil erfasst, auf dem Leitstand gespeichert und nach Bedarf ausgewertet.