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Effiziente Extraktion von Kohlewertstoffen aus Kokereigas

06.05.2008
Siemens modernisiert Kokerei-Nebenproduktanlage von Isdemir in der Türkei

Beim türkischen Stahlproduzenten Isdemir ist im Februar 2008 eine von Siemens Metals Technologies erweiterte und modernisierte Kokerei-Nebenproduktanlage in Betrieb gegangen. Damit verfügt das Unternehmen jetzt über zwei semi-separate Gasbehandlungslinien mit einer Kapazität von 140.000 Nm3/h, doppelt soviel wie vor der Modernisierung.

Mit der neuen Anlage kann Isdemir jährlich bis zu 75.000 Tonnen Teer, 40.000 Tonnen Ammoniumsulfat und 30.000 Tonnen Benzol aus dem Kokereigas gewinnen und zum Verkauf anbieten. Gleichzeitig wird die Umweltbelastung drastisch reduziert. Die von Siemens installierte Prozessleittechnik ermöglicht die vollständige Überwachung und Steuerung von einem zentralen Leitstand aus. Dies sorgt für einen effizienten Betrieb der Anlage und bietet ein hohes Maß an Betriebs- und Qualitätssicherheit.

Der Stahlerzeuger Isdemir betreibt an der türkischen Mittelmeerküste in Iskenderun, Provinz Hatay, einen Produktionskomplex, dessen Kapazität bis Ende 2009 auf rund 6,25 Millionen Jahrestonnen Stahl ausgebaut werden soll. Um den erhöhten Koksbedarf eines neuen, im Bau befindlichen Hochofens zu decken, wurden zwei neue Koksofen-Batterien (Nr. 5 und 6) errichtet. Damit wird die Koksproduktion von 1,2 auf 2,4 Millionen Tonnen pro Jahr anwachsen. Die dabei anfallende zusätzliche Menge an Kokereigas machte auch den Ausbau und die Modernisierung der bestehenden Koksofen-Nebenproduktanlage erforderlich.

Zum Liefer- und Leistungsumfang von Siemens gehörte die Projektierung und Lieferung von mechanischer Ausrüstung, Instrumentierung, Elektro- und Automatisierungstechnik sowie die Montageüberwachung und Inbetriebnahme. Wesentlicher Bestandteil des Projekts ist die neue Automatisierungs- und Prozessleittechnik.

Die Basisautomatisierung besteht aus einem Simatic-PCS7-basierten Distributed Control System (DCS), das vollständig redundant ausgeführt ist. Dies reduziert Ausfallzeiten auf ein Minimum. Zur Prozessautomatisierung gehören auch Systeme zur historischen und statistischen Analyse des Prozessablaufs in der Anlage. Damit erhält der Betreiber eine Basis zur fortlaufenden Optimierung des Prozesses. Sämtliche Anlagen- und Prozessdaten laufen in einem zentralen Leitstand zusammen. Dies erleichtert den Betrieb und die Überwachung der Anlage deutlich. Die präzise Kenntnis aller relevanten Daten unterstützt das Bedienpersonal bei der hocheffizienten Extraktion von Ammoniak, BTX (Benzol, Toluol and Xylol) oder Teer aus dem Koksofengas. Auch die Instandhaltungsteams profitieren von der zentralen Verfügbarkeit der Anlagendaten: Störungen können schnell erkannt und ihre Behebung sofort veranlasst werden.

Ebenfalls Bestandteil des Projekts waren umfangreiche Um- und Neubaumaßnahmen bei der mechanischen Ausrüstung. Dazu gehörten die Sandstrahl-Reinigung und Neuverrohrung der bestehenden zehn Kühler des Primär-Gaskühlungssystems sowie die Installation zweier neuer Primärkühler. Die Kühltürme der primären Gaskühlung wurden ebenfalls erneuert sowie mit zwei zusätzlichen Kühlzellen, einer Filteranlage und einen Chemikalien-Dosiersystem versehen. Die acht elektrostatischen Teerfilter der Anlagen wurden vollständig neu aufgebaut, lediglich die Hüllen der alten Einheiten wurden beibehalten. Insgesamt wurde das gesamte Abgassystem überholt, um die wachsende Gasmenge zu bewältigen.

Die Ammoniumsulfat-Produktions- und Trockensektionen wurden abgebaut und neu errichtet. Diese Prozessschritte verlaufen jetzt in zwei separaten Produktionslinien mit insgesamt drei – ebenfalls neuen – Ammoniakabsorbern und zwei unabhängig betriebenen Sättigungsstrecken. Die existierenden drei Rohbenzolwäscher wurden zur Kapazitätserhöhung ebenfalls umgerüstet und zur Handhabung des erhöhten Outputs zwei neue hocheffiziente Waschöl- und Teerabscheider installiert. Ebenfalls umgebaut wurde die Ammoniakwasser-Destillation. Dadurch verbessern sich das Absetzen und die Abscheidung des Ammoniaks. Dies führt zu einer höheren Ammoniumsulfat-Produktion bei gleichzeitig verringerter Umweltbelastung. Auch die Kühltürme der Nachkühlung wurden demontiert, neu errichtet und mit einer Filteranlage und einem Chemikalien-Dosiersystems ausgestattet.

Ein komplett neues Schmutzwassersystem sowie die vollständige Überholung der bestehenden biologischen Abwasseraufbereitung sorgen für die Einhaltung der strikten Umweltbestimmungen vor Ort.

Weitere Informationen über Lösungen für Stahlwerke, Walzwerke und Behandlungslinien unter: http://www.siemens.com/metals

Der Siemens-Sektor Industry (Erlangen) ist der weltweit führende Anbieter von Produktions-, Transport- und Gebäudetechnik. Mit durchgängigen Hardware- und Software-Technologien und umfassendem Branchenlösungen steigert Siemens die Produktivität und Effizienz seiner Kunden aus Industrie und Infrastruktur. Der Sektor besteht aus den sechs Divisionen Building Technologies, Industry Automation, Industry Solutions, Mobility, Drive Technologies und Osram. Mit weltweit rund 209 000 Mitarbeitern erzielte Siemens Industry im Geschäftjahr 2007 (30. September) einen Umsatz von etwa 40 Milliarden Euro (pro forma, unkonsolidiert).

Die Siemens-Division Industry Solutions (Erlangen) gehört mit den Geschäftsaktivitäten Siemens VAI Metal Technologies (Linz, Österreich), Siemens Water Technologies (Warrendale, Pennsylvania, USA) und Industry Technologies (Erlangen, Deutschland) zu den weltweit führenden Lösungsanbietern und Dienstleistern für Anlagen der Industrie und Infrastruktur. Mit eigenen Produkten, Systemen und Verfahrenstechnologien entwickelt und baut Industry Solutions für Endkunden Anlagen, nimmt diese in Betrieb und betreut sie über deren gesamten Lebenszyklus.


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