Komplett verkettet

Vom Handling über das Entgraten, Reinigen, Messen und Kennzeichnen bis zum Konservieren: Symacon realisierte eine Komplettlösung für die Fertigung von Getriebewellen bei KmB Technologie in Zerbst.

Auf Anfrage des Kunden war für die Produktion von Getriebewellen die Verkettung verschiedener Bearbeitungsmaschinen sowie eine Automation für einzelne Bearbeitungsschritte zu entwickeln, zu konstruieren und zu bauen. Die Aufgabe bestand darin, den reibungslosen Werkstücktransport von Getriebewellen – beginnend mit ihrer Zuführung – zwischen einzelnen Bearbeitungsmaschinen sicherzustellen. Weiterhin sollte eine Sondermaschine zum automatischen Entgraten, Abblasen, Messen, Markieren und Konservieren der Wellen entwickelt und nach der letzten Bearbeitungsmaschine in den technologischen Ablauf integriert werden. Symacon in Barleben bei Magdeburg stellte sich dieser anspruchsvollen Aufgabe und realisierte die komplette Verkettung der Fertigungslinie – von der Rohteilzuführung bis zum verpackten Fertigteil.

Beginnend mit der Rohteilzuführung übernehmen drei Portalroboter mit Hublängen bis X = 3.500 Millimeter und Z = 1.000 Millimeter, ausgerüstet mit Schwenkeinheit und Parallelgreifer, den Werkstücktransport zwischen den einzelnen Bearbeitungszentren Ablängen/Zentrieren, Tieflochbohren, Drehbearbeitung. Die ausgewiesenen Gefahrenbereiche sind jeweils durch einen Schutzzaun gesichert. Nach dem letzten Bearbeitungsschritt in der Werkzeugmaschine wird das Fertigteil an die Bearbeitungszelle übergeben. Die einzelnen Stationen sind durch das Werkstückträger-Transportsystem VarioFlow von Bosch Rexroth miteinander verbunden. Auf den Werkstückträgern werden drei unterschiedliche Wellentypen transportiert. An den einzelnen Stationen der Bearbeitungszelle wird das Werkstück vom Werkstückträger entnommen, in der Station bearbeitet und wieder auf den Werkstückträger zurückgesetzt. Folgende Arbeitsschritte sind zu durchlaufen:

In der Entgratestation werden die durch das Einbringen von Querbohrungen entstandenen Bohrkappen entfernt. Dann folgt das Reinigen: Das Werkstück wird mittels Blasdüsen weitgehend von Spänen und Kühlschmierstoffen befreit. Es erfolgt die Messung mittels induktiver Messtaster. Neben Längen, Außen- und Innendurchmessern werden auch der Rund- und Planlauf der verschiedenen Wellentypen gemessen; insgesamt werden an dieser Station maximal 22 Messmerkmale je Wellentyp erfasst, in einer Datenbank gespeichert und statistisch ausgewertet. Fehlerhafte Teile werden sofort ausgeschleust. Auf diese Weise sorgt die vollautomatische Messeinrichtung mit 100-Prozent-Kontrolle für höchste Qualität.

Es schließt sich das Kennzeichnen und Prägen mit einem Nadelpräger auf der Unterseite der Werkstücke an. Der folgende Tauchvorgang mit Schutzmittel konserviert und verhindert die Bildung von Korrosion auf dem Weg zum Endkunden. Das Handling zwischen Werkstückträger-Transportsystem, Kennzeichnen/Prägen, Konservieren und Absetzen auf das Fertigteilband zur Verpackung erfolgt durch einen Sechs-Achs-Knickarmroboter der Firma Motoman samt der notwendigen Greiftechnik. Die Steuerung der gesamten Anlage geschieht mit einer Siemens SPS mit Bedienerführung über stationsbezogene Bedienpulte. An den Bedienpulten werden die einzelnen Funktionen und Betriebsarten angewählt und Fehler angezeigt.Die hochleistungsfähige Verkettungseinrichtung des Herstellers aus Barleben zeigt das spezielle Know-how des Unternehmens zur Realisierung komplexer Lösungen auf den Gebieten Montage- und Handhabungstechnik sowie Steuerungstechnik; so und ähnlich sind bei Symacon während der vergangenen 15 Jahre mehr als 200 Sonderlösungen entstanden.