Erste Liga der Automobilzulieferer

Volker Hindermann (Mitte), Geschäftsführer bei LKH, und Thomas Ritter (rechts), Abteilungsleiter Engineering bei LKH, nehmen den Preis entgegen. Quelle: LKH Kunststoffwerk Heiligenroth GmbH & Co. KG

Die Optimierung der Produktion von Luftfederkomponenten als sicherheits- und komfortrelevante Fahrwerkskomponenten sichert Spritzgießer LKH einen Platz in der ersten Liga der Kunststoffverarbeiter.

Das sieht auch der Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie (GKV) so, der LKH während der Kunststoffmesse K 2019 mit dem renommierten TecPart-Innovationspreis auszeichnete.

Alle drei Jahre vergibt der Verband Technische Kunststoffprodukte im GKV den TecPart Innovationspreis an herausragend innovative Unternehmen. Im Umfeld der besten kunststoffverarbeitenden Zulieferer Deutschlands wurde LKH für die Präzisionsfertigung von Komponenten für schaltbare Mehrkammerluftfedern von Fahrzeugen ausgezeichnet.

„Dieser Preis zeigt, dass sich unsere kontinuierlichen und hohen Investitionen der letzten Jahre in Know-how und Produktionstechnologie gelohnt haben“, erklärte Volker Hindermann, Geschäftsführer bei LKH, nach der Verleihung.

Kosten- und gewichtsparende Lösung

Die Umstellung auf vollelektrische Antriebe bei Sportfahrzeugen weit jenseits der 500 PS, wie sie derzeit auf den Markt kommen, steigert die Anforderungen an viele Komponenten drastisch: Komfort und Sicherheit bei hohen Reisegeschwindigkeiten gehen mit maximaler Kurvengeschwindigkeit sowie Beschleunigung einher.

Eine Voraussetzung dafür ist die Motorleistung – das allein ist aber nicht ausreichend. Kunststoff-Komponenten in den Luftfedern sparen jetzt zudem je Fahrzeug bis zu fünf Kilogramm Gewicht ein. „LKH gelingt mit dieser Fertigung eine kosten- und gewichtssparende Materialsubstitution von Stahl zu einem Polyamid-Aluminium-Hybrid“, begründet der Laudator die Preisvergabe für dieses Projekt.

Fertigungstechnische Expertise

Luftfedern sind im Fahrbetrieb hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Durch den Fügeprozess der Einzelkomponenten waren hohe Anforderungen an die Ebenheit und Parallelität von Schweißflächen gestellt – insbesondere durch nicht-rotationssymmetrische Bauteilkonturen mit hohem Glasfasergehalt, die zu Bauteilverzug führen können.

Die Lösung von LKH: Intelligente Anspritzkonzepte, umfangreiche Moldflow-Simulationen, um Bauteilverzug gezielt entgegenzuwirken, sowie eine schrittweise Ebenheitskorrektur der Schweißflächen mittels Reverse-Engineering-Verfahren.

LKH hat 2018 die hochautomatisierte Serienproduktion verschiedener Kunststoffteile für die neue Luftfedergeneration begonnen. Bis zu diesem Punkt, zum Serienanlauf, haben Spezialisten von LKH und derem Kunden neue technische Lösungen erarbeitet und umgesetzt.

Die seitens des Automobilzulieferers bereits weitgehend konstruierten Bauteile und das vorgeschlagene Material, ein hochverstärktes Polyamid, sowie die extrem geringen Toleranzen brachten hohe Komplexitätsgrade in das Projekt ein. Werkstoffwahl und Toleranzvorgaben waren aufgrund eines später beim Kunden folgenden Arbeitsschritts, dem Heißgasschweißen, kaum beeinflussbar.

LKH nutzte im Projekt unter anderem seine umfangreichen Erfahrungen aus der Verarbeitung verstärkter, technischer Kunststoffe – und hat sie bereits in die Werkzeugkonstruktion eingebracht. Die vorgeschaltete Simulation mit den Konstruktionsdaten basierte nicht nur auf Standards.

LKH hat aus Echtdaten der eigenen Fertigung eine umfangreiche eigene Datenbank mit Werkstoffkennwerten aufgebaut. Sie macht die Simulation erheblich präziser und verringert spätere zeit- und kostenintensive Nacharbeiten am Werkzeug.

Das nun in die Serie gebrachte Projekt zeigt, dass Automobilzulieferer und LKH dank massivem Know-how-Zuwachs immer schneller und insgesamt effizienter zu den gewünschten Ergebnissen kommen.

Höchstleistung und Sicherheit

Sichtbare Ergebnisse der Zusammenarbeit sind ein straffer, präzise eingehaltener Projektplan und die auf Anhieb realisierte Abmusterung beim Kunden mit Note 1. Damit wurde es möglich, in rein elektrisch angetriebenen Fahrzeugen aus deutscher Produktion mit bis zu 560 Kilowatt (760 PS) höchste Dynamik mit Komfort und Sicherheit zu verbinden.

LKH Kunststoffwerk Heiligenroth

Die LKH Kunststoffwerk Heiligenroth GmbH & Co. KG entwickelt und fertigt am hochmodernen Standort in Rheinland-Pfalz eine breit gefächerte Kunststoff-Produktpalette für Kunden aus der Elektrobranche und den Segmenten Automotive, Industrie und Bau. Die wichtigsten Technologien des Unternehmens sind die Baugruppenmontage und der thermoplastische Spritzguss (z. B. Hybridtechnik, Mehrkomponentenspritzguss).

Die LKH Kunststoffwerk Heiligenroth GmbH & Co. KG wurde 1983 gegründet und gehört zur inhabergeführten Friedhelm Loh Group mit Sitz in Haiger, Hessen. Die Unternehmensgruppe ist mit 18 Produktionsstätten und 80 internationalen Tochtergesellschaften weltweit präsent. Die Friedhelm Loh Group beschäftigt 12.500 Mitarbeiter und erzielte im Jahr 2018 einen Umsatz von 2,6 Milliarden Euro. Zum elften Mal in Folge wurde das Familienunternehmen 2019 als Top-Arbeitgeber Deutschland ausgezeichnet. In einer bundesweiten Studie stellten die Zeitschrift Focus Money und die Stiftung Deutschland Test fest, dass die Friedhelm Loh Group 2019 zum vierten Mal in Folge zu den besten Ausbildungsbetrieben gehört.

Weitere Informationen finden Sie unter www.lkh-kunststoff.de  oder unter www.friedhelm-loh-group.com 

LKH Unternehmenskommunikation

Dr. Carola Hilbrand
Tel: 02772/505–2527
E–Mail: hilbrand.c@rittal.de

Hans–Robert Koch
Tel: 02772/505–2693
E–Mail: koch.hr@rittal.de

Media Contact

Hans-Robert Koch Rittal GmbH & Co. KG

Weitere Informationen:

http://www.rittal.de

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