Reis Robotics reduziert mit der flexiblen Roboter-Extrusion die Prozessschritte

Im Vergleich zum traditionellen Thermoset-Gummi-Prozess erfolgt die Roboter-Extrusion in nur einem Produktionsschritt. „Dies ist auch der wichtigste Vorteil unseres Verfahrens“, betont Michael Knaf, Vertriebsleiter Kunststofftechnik bei der Reis GmbH & Co. KG Maschinenfabrik. Dies führe zu deutlichen Einsparungen bei den Produktionskosten im Vergleich zu Profilen, die über Klebeverbindungen oder mechanische Befestigungen verbaut werden.

Hoher Freiheitsgrad bei der Profilgestaltung

„Ein weiterer Vorteil liegt im hohen Freiheitsgrad bei der Profilgestaltung“, so Knaf. Die Extrusion kann sowohl als Lippen- als auch Mehrfachhohlkammerprofil multidimensional erfolgen. Durch die Inline-Wiederverwendbarkeit von TPV entstehe zudem fast kein Abfall. „Denn bei einem Teilewechsel wird das Material über einen Bypass im Extrusionskopf abgeführt“, erläutert der Vertriebsleiter. Das Verfahren erlaubt sowohl das Aufbringen des Dichtungsprofils auf ebenen oder profilierten Oberflächen eines geeigneten Substratträgers wie auch die Umschließung von dessen Kanten.

Das Robotersystem besteht aus einem Vertikalknickarmroboter, einem Extruder, einem beheizten druckstabilen Schlauch und den Rückführkomponenten für das nicht applizierte TPV wie Mühle, Zyklon, Neu- und Regranulatbehälter, Trockner und Saugförderer.Unter Ausnutzung der geschwindigkeitskonstanten Bahnplanung führt der Reis-Roboter der Serie RV den Extrusionskopf auf dem Substratträger. Das 200 °C heiße Santoprene TPV wird auf nur 3 mm Weg im Extrusionskopf auf das gewünschte Profil geformt und erlangt sofort nach dem Austritt seine Endform. „Die Dichtung ist nach etwa drei Minuten so weit ausgehärtet, dass das Bauteil handhabbar ist“, hebt Michael Knaf hervor.

Reis GmbH & Co. KG Maschinenfabrik auf der Motek 2008: Halle 8, Stand 8205