Compamed 2014: Neue Fertigungsverfahren für Medizinprodukte aus faserverstärkten Kunststoffen

Minimal-invasive Punktionsnadel aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff Bildquelle: Fraunhofer IPT

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT zeigt auf der Medizintechnik-Fachmesse Compamed in Düsseldorf vom 12. bis 14. November 2014 in Halle 8a, Stand K38 die Ergebnisse seiner Forschungsarbeiten rund um die Herstellung medizinischer Produkte aus Faserverbundwerkstoffen.

Hochleistungs-Faserverbundwerkstoffe sind bereits in vielen Anwendungen der Luft- und Raumfahrt, aber auch in der Automobilindustrie oder bei der Gewinnung regenerativer Energien Stand der Technik. Im Vergleich zu Metall oder Keramik sind sie bis zu 70 Prozent leichter – aber gleichzeitig mechanisch hochbelastbar und beständig gegenüber chemischen Einflüssen.

Auf der Compamed zeigen die Aachener Forscher des Fraunhofer IPT, in welchen Anwendungsfeldern der Medizintechnik faserverstärkte Kunststoffe in Zukunft eine Rolle spielen können.

Stark und biegsam: Instrumente für minimalinvasive Eingriffe im MRT

So lassen sich bereits heute Instrumente für die minimalinvasive Chirurgie mit dem Mikro-Pullwinding-Verfahren, das am Fraunhofer IPT entwickelt wurde, serienmäßig aus Faserverbundkunststoffen herstellen. Das Fraunhofer IPT fertigt auf diese Weise dreilagige Mikro-Profile mit Durchmessern deutlich unter 1 mm, die in Führungsdrähten, Kanülen und Kathetern zum Einsatz kommen können. Das gewünschte Biege- und Torsionsverhalten der Instrumente lässt sich dabei je nach gewünschtem Einsatzgebiet anhand gezielt ausgerichteter Verstärkungsfasern kontinuierlich variabel einstellen, ohne die Serienproduktion zu unterbrechen. Ein weiterer Pluspunkt dieser Instrumente ist ihre Tauglichkeit für die Anwendung im Magnetresonanztomografen (MRT): Im Gegensatz zu metallischen Komponenten treten bei der Bildgebung keine störenden Artefakte auf.

Immer wieder neu in Form: Thermoplastische Faserverbundkunststoffe

Für die Herstellung individuell anpassungsfähiger Medizinprodukte wie Prothesen, Implantate oder auch Rollstühle entwickeln die Aachener Forscher außerdem Verfahren und Produktionssysteme zur Verarbeitung thermoplastischer Faserverbundkunststoffe. Komponenten, die auf diese Weise gefertigt werden, lassen sich im Gegensatz zu solchen aus duroplastischen Materialien nach dem ersten Aushärten erneut wieder verformen und so an individuelle Bedürfnisse anpassen. Viele der thermoplastischen Matrixmaterialien sind bereits für den Einsatz in der Medizintechnik zugelassen und müssen deshalb keine langwierigen Zulassungsverfahren mehr durchlaufen.

Vielfalt an Fertigungsverfahren für individuelle Serienprodukte

Auch Schweißprozesse, beispielsweise unter Einsatz von Laserstrahlung, untersucht das Fraunhofer IPT, um komplex aufgebaute, mehrteilige Komponenten ganz ohne schädliche Klebstoffe sicher miteinander zu verbinden. Ziel ist es hier, bereits etablierte Prozesse für das Schweißen von Kunststoffen auch auf Medizinprodukte anzuwenden. Das am Fraunhofer IPT entwickelte laserunterstützte Tapelege- und Wickelverfahren dient dazu, ressourcen- und energieeffizient lasttragende Strukturen aus faserverstärkten Leichtbaumaterialien herzustellen.

Der Schwerpunkt der Aachener Ingenieure, die eng mit medizinischen Einrichtungen und kommerziellen Medizintechnik-Anbietern kooperieren, liegt vor allem auf der Entwicklung neuer, serientauglicher Fertigungsverfahren für individualisierbare Produkte sowie der Auslegung und Konstruktion von Faserverbundbauteilen für die Medizintechnik.

Kontakt

Dipl.-Ing. Alexander Brack
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT
Steinbachstraße 17
52074 Aachen
Telefon +49 241 8904-355
alexander.brack@ipt.fraunhofer.de
www.ipt.fraunhofer.de

Diese Pressemitteilung und druckfähiges Bildmaterial finden Sie auch im Internet unter
www.ipt.fraunhofer.de/de/presse/Pressemitteilungen/20141024compamed2014.html

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Susanne Krause Fraunhofer-Institut

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