Rationalisierungs-Potenziale identifizieren und Stückkosten senken

Vermeidbare Kosten im Stanzprozess entstehen vor allem durch Stillstandszeiten der Anlagen. An dieser Stelle setzt die Leicht Stanzautomation mit ihren Konzepten an. Anstanz- und Einfädelvorgänge fressen Produktionszeiten bis zu 40 min. Die Idee, durch Anschweißen der Bänder diese Zeiten auf 3 min zu drücken, war schnell geboren. Die praktische Lösung war deutlich schwieriger.

Bänder im WIG-Verfahren zusammengeschweißt

Der heute erreichte Qualitätsstandard wurde nur durch Eigenentwicklung und Eigenfertigung auf höchstem Niveau möglich. Als am besten geeignetes Schweißverfahren wurde das WIG-Verfahren gefunden (Wolfram-Inert-Gas), bei dem unter Schutzgasatmosphäre, ohne Materialzuführung die zuvor unter 75° geschnittenen Bänder mit Hilfe eines Lichtbogens verschmolzen werden.

Da die Gefügeveränderung und der Aufwurf im Bereich der Schweißnaht bei diesem Verfahren äußerst gering sind, ergibt sich ein weiterer nicht zu unterschätzender Vorteil: Die Gefahr von Werkzeugbruch beispielsweise beim Anstanzen wird vermieden und somit die Prozesssicherheit deutlich erhöht. Dies bietet ein weiteres und nicht zu unterschätzendes Einsparpotenzial.

Maschinen speichern Schweißparameter

Die Maschinen bieten zudem die Möglichkeit, Schweißparameter für bis zu 100 verschiedene Materialien speichern zu können, die durch Fingertipp auf den Touchscreen in kürzester Zeit geladen werden können. Die Amortisationszeit für die Investition lässt sich so durch die Verwendung in mehreren Prozessketten drastisch senken (siehe Beispielrechnung im Kasten).

Weitere Verbesserungen des Prozessablaufs wurden durch die Entwicklung von Schweißmaschinen zur Verbindung von bereits gestanzten Bändern möglich, beispielsweise bei Kontakten, die in der Weiterverarbeitung nach dem Stanzen bisher auch erhebliche Stillstandszeiten verursachten.

Hier wurde das Widerstandsschweißverfahren gewählt, da sowohl der Schnitt der Stanzgitter als auch die Verschweißung teilungsgenau und punktuell erfolgen müssen. Die Toleranz der Teilung und der Verdickung im Bereich der Schweißpunkte liegt materialabhängig bei lediglich 0,01 bis 0,02 mm.

Auch hier konnte durch Eigenentwicklung und Fertigung ein Maschinenkonzept marktreif gemacht werden, das durch entsprechende Automatisierung den Fügevorgang auf Zeiten im Bereich von zirka einer Minute drückt. Mit Hilfe eines durchdachten Schnellwechselsystems für Schnittwerkzeug und Elektroden ist auch hier eine Mehrfachverwendung der Maschine in bis zu 10 unterschiedlichen Fertigungslinien möglich.