Stechen statt Kopierdrehen

Stechen statt Kopierdrehen sei die Antwort für Hersteller von Komponenten für Branchen wie Automobilindustrie, Aerospace oder Medizintechnik. Bei der Beurteilung dieser Lösung bleibt nach Auffassung von Schwanog bisweilen ein ganz entscheidender Aspekt unberücksichtigt. Betrachtet man sich die durchschnittliche Zusammensetzung der Werkstückkosten, fallen 2 bis 6% für die Werkzeugkosten selbst und 78 bis 82% für die Fertigungskosten an. Die Erhöhung der Standzeit ist somit zwar ein wichtiges Ziel, bringt aber selbst bei einem Standzeitplus von 30% nur 1% Stückkostenreduktion. Die wahren Einsparpotenziale liegen also beim größten „Kuchen“, nämlich der Fertigungskosten.

Sogar komplexe Komponenten lassen sich mit Einstechwerkzeugen derart effizient bearbeiten, dass nicht selten eine Reduzierung der Fertigungskosten von bis zu 40% erreicht werden kann, betont das Unternehmen. Dieses enorme Einsparungspotenzial werde zudem mit niedrigen Investitionen erzielt. Übliche Amortisierungsrechnungen erfahren ebenfalls völlig neue Dimensionen. Hinsichtlich der Oberflächenqualität braucht das Einstechen keinen Vergleich mit dem klassischen Kopierdrehen scheuen, wird betont.

Mit Einstechwerkzeugen lassen sich qualitativ gleiche oder bessere Oberflächen erreichen. Die Zeit ist mehr als reif für eine neue Sichtweise, meint Schwanog: Stechen statt Kopierdrehen gehöre die Zukunft. Ihren Vorsprung am Markt sichern sich zukunftsorientierte Drehteilehersteller durch das Erreichen von drei Zielen: Reduzierung der Fertigungskosten um bis zu 40% durch Erhöhung der Produktivität, Reduzierung der Fertigungskosten um 1% durch Erhöhung der Standzeiten – bei gleicher oder besserer Oberflächenqualität.