Garantierte Qualitätssicherung beim Punktschweißen

Eines der vielen Probleme beim Schweißen ist die Garantie eines zuverlässigen Qualitätssicherungssystems. Ein deutsches Unternehmen hat jedoch ein System entwickelt, mit dem solche Sicherheiten für das Punktschweißen geboten werden können.

Punktschweißen gilt als eines der wichtigsten Schweißverfahren und findet in der Automobilindustrie bei der Massenproduktion mit Schweißrobotern breite Anwendung. Zu den weiteren Anwendungsbereichen gehören die Erstellung von Manual Sheets, die Apparatetechnik, elektrische Anwendungen sowie Geräte für private Haushalte, wie z. B. Waschmaschinen und Wäschetrockner.

Aufgrund von elektronischen Schwankungen und der Abnutzung der Elektroden kann die Qualität der Nahtstellen mittels Ultraschall und Röntgenstrahlen nicht gewährleistet werden. Dies gilt es zu erreichen. Die derzeit üblichen Qualitätssicherungssysteme umfassen zufällige zerstörende Prüfungen, die sowohl kosten- als auch zeitintensiv sind.

Der nächste Schritt bestand also darin, ein neues Kontrollsystem zu schaffen, bei dem Neuro-Computer zum Einsatz kommen, deren Qualitätsbeurteilungszeit weniger als eine Fünftel Sekunde beträgt. Außerdem musste die Quote von 1-2 Prozent nicht entdeckter fehlerhafter Schweißnähte auf weniger als 1 Prozent reduziert werden. Deshalb sind zwei Prototypen von Qualitätssicherungssystemen bei der Arbeit untersucht worden.

Dabei stellte sich schnell heraus, dass nicht zwei separate Anwendungen erforderlich waren, d.h. eine für die Elektrotechnik und die andere für die Fahrzeugherstellung. Aus diesem Grund konzentrierte man die Bemühungen auf nur ein Modell. Mit Testverfahren, die in beiden Industriesektoren durchgeführt wurden, bestand der Prototyp aus einem Hardware-Modul für die Messung, Eingabe und Aufnahme von Daten. Ein Software-Modul ergänzt die Hardware durch die Fähigkeit, sowohl Fehlererkennung, Datenvorverarbeitung als auch Online-Qualitätsprognosen messen zu können.

Mit dem Prototyp konnten Tests unter Produktionsbedingungen durchgeführt und mehrere Projekte zur Untersuchung verschiedener Schweißbedingungen geschaffen werden. Dabei konnten die Schweißzeit und die Probenentnahme in verschiedene Dialoge eingearbeitet werden. Der Prototyp war außerdem in der Lage, 256 Schweißprogramme und Schweißnähte pro Schweißobjekt zu überprüfen, was zu einer Verringerung der derzeitigen Kosten für die Qualitätskontrolle in einer Größenordnung von 20-30 Prozent führen soll.