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Kostensenkung durch berührungslose und zerstörungsfreie Prüfsysteme

24.11.2009
Bei der Herstellung von Qualitätsrohren wird von der Anlieferung des Rohmaterials bis zum fertigen Produkt direkt im Produktionsprozess geprüft.ies spart bis zu 30% der Kosten. Die Qualitätsprüfung umfasst die Spaltvermessung, Positionskontrolle, Prozessüberwachung sowie die Schweißnahtvermessung.

Lösungen für die berührungslose und zerstörungsfreie automatische Qualitätssicherung in der Fügetechnik standen am Anfang der Firmengeschichte der Plasmo Industrietechnik. Mittlerweile entwickelt man Systeme zur Qualitätsprüfung verschiedenster Produktionsprozesse. Namhafte Unternehmen wie Audi, BMW, Daimler, PSA, Suzuki, Volvo oder der Stahlhersteller Corus sowie Oxytechnik/Thyssen und der Eisenbahnhersteller Tokyu Car setzen darauf.

Qualitätsprüfung muss automatisiert werden

Bei den geforderten hohen Qualitätsstandards und Volumina bedarf es automatischer Lösungen in der Prozessüberwachung und Qualitätssicherung. Die von Menschen durchgeführten Sichtprüfungen sind kostenintensiv und – gemessen an aktuellen Qualitätsansprüchen – nicht zuverlässig genug.

Sensor- und kamerabasierende Prüfverfahren bieten Lösungen für verschiedene technische Herausforderungen im Preweld- sowie im Inline- und Postweld-Bereich. Dies reicht von der Visualisierung der Prozesse über die Fehlererkennung bis zur Rückverfolgbarkeit von Bauteilen und Produktionsschritten.

Mit heutigen Systemen werden beispielsweise Risse und Beschädigungen, die beim Schweißprozess entstehen können, schon früh erkannt. „Die hohe Qualität der Produkte sowie die Möglichkeiten zu Kosteneinsparungen von bis zu 30% machen unsere Lösungen auch in Krisenzeiten attraktiv für alle Unternehmen“, sagt Arnold Braunsteiner, CEO von Plasmo.

Automatische Qualitätsprüfung von Rohren

Anhand der Produktion von Rohren lässt sich das Komplettportfolio anschaulich zeigen. „Die automatische Hightech-Qualitätsprüfung von der Anlieferung des Rohmaterials bis zum fertigen Produkt – das ist unser Anspruch,“ erklärt Dr. Thomas Grünberger, CTO von Plasmo. So können beispielsweise Platinen sowie der Biegeprozess mit speziellen Lösungen automatisch geprüft werden.

Komplexe Schweißanwendungen werden inline mittels sensorbasierter Lösungen kontrolliert. Im Postweld-Sektor wird die Schweißnaht auf Fehler wie Poren- oder Nahtverengungen sowie Schweißspritzer mit Hilfe von Kameras überprüft. Wird das Rohr schlussendlich noch beschichtet, so erkennt ein weiteres Prüfsystem automatisch mögliche Oberflächenfehler.

Zu den Lösungen zur Qualitätssicherung – gerade im Bereich der Fügetechnik – gehören beispielsweise die folgenden Produkte, die in Kombination mit maßgeschneiderter Software in den Produktionsprozess integriert werden:

-Plasmo processobserver: Prozessüberwachung beim Schweißen, Schneiden und Laserbohren. Sie ist im Einsatz für die automatische Qualitätsprüfung in zahlreichen Automobilproduktionen weltweit, beispielsweise bei Daimler, Audi oder PSA, sowie in anderen Branchen.

-Plasmo 3D-observer: Bildverarbeitungssystem für Roboterarbeitsräume. Es wird eingesetzt zur 3D-Laservermessung von Roboterarbeitsräumen in der Größe von mehreren Kubikmetern, beispielsweise bei ABB in Österreich.

-Plasmo profileobserver: Geometrievermessung von Schweiß- und Lötnähten. Diese befindet sich im Einsatz für die automatische Qualitätsprüfung zur Schweiß- und Lötnahtüberwachung sowie Fügespaltvermessung in zahlreichen Automobilproduktionen weltweit, beispielsweise bei Magna und PSA.

Martina Amon | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/produktion/umformtechnik/articles/239870/

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