Durchlaufzeiten bei Produktionen minimieren

Produktionsvorlaufzeit und Bestand sind proportional zueinander. Generell lässt sich die Nettoproduktionszeit nicht ohne Weiteres reduzieren. In jedem Fall ist der größte Teil der Produktionsvorlaufzeit in der Regel Nicht-Wertschöpfungszeit oder Stillstand. Die Produktionsvorlaufzeiten werden von der Managementleistung, der Produktionsplanung, der erforderlichen Zeit, der Produktionschargengröße, der Flexibilität der Produktionsausrüstung und den Fähigkeiten der Mitarbeiter von Gemba beeinflusst.

Prozesssynchronisation mit optimaler Zeitplanung

Durch die Implementierung von Lean-Messungen werden die Durchlaufzeiten nicht verkürzt, es sei denn, Sie optimieren die Reihenfolge jeder Ressource. Ziel ist es, den Ablauf und das Timing der einzelnen Prozesse optimal aufeinander abzustimmen (nicht zu früh oder zu spät). Die Ordnungsebene bestimmt die Ebene der Prozesssynchronisation. Die Erstellung einer bestmöglichen Ablaufplanung ist eine wichtige Aufgabe der Produktionsplanung. Doch was ist Lean überhaupt?

Lean Production kommt aus dem englischen und heißt ins deutsche übersetzt „schlanke Produktion“. Ursprünglich war es eine Bezeichnung bei japanischen Automobilherstellern, welche der in den USA und Europa zu dieser Zeit vorherrschenden und von ihnen so genannten gepufferten Produktion („Buffered Production“) entgegengesetzt wurde. Aber was ist Lean genau und worauf zielt es ab? Unabhängig von dieser auf die damalige Situation bezogene Definition als integriertes soziotechnisches System, dessen Kernzielsetzung die Beseitigung von Verschwendung ist, indem interne Schwankungen geringer werden. Schon eine Minimalisierung kann da viel ausrichten.

Christoph Deutschmann sieht im Gegenteil die Funktion der Lean Production in der Abschaffung des Prinzips der „Trennung der Fertigungssysteme von den Kontingenzen des Marktes“. Mit anderen Worten, die Aufgabe, die Produktion mit standardisierten Methoden anzupassen und zu rationalisieren, wird dezentralisiert und durch die Verschiebung der Hierarchie nach unten das Potenzial für eine schnellere Reaktion auf Marktveränderungen, was gleichzeitig für Zeitersparnis sorgt, sodass das Ergebnis das gleiche ist.

Reduzierte Stagnationszeit bei Parallel-, Zusammenführungs- und Verzweigungsprozessen

Je komplexer das Produkt, desto mehr Komponenten und Teile sind an der Herstellung beteiligt und desto mehr parallele, zusammengeführte und verzweigte Prozesse sind an der Herstellung beteiligt. Erfahrungsgemäß ist dies die stagnierendste Zeit. Es ist nicht möglich, die optimal abgestimmte Reihenfolge für die Herstellung aller Einzelkomponenten manuell zu berechnen. Ein leistungsstarkes APS ist erforderlich, um die optimale Sequenz zu bestimmen, um die Stagnationszeit und die Gesamtvorlaufzeit zu reduzieren.

Konsequenter Plan

Planungstools werden häufig in ausgewählten Prozessbereichen eingesetzt. Die Mikrobereichsoptimierung hat jedoch wenig Einfluss auf die Reduzierung der Gesamtdurchlaufzeit. Das sind zwei verschiedene Dinge. Die Optimierung der Gesamtdurchlaufzeit und die Verbesserung der Gesamteffizienz kann nur ein „Leader“, der die Wertschöpfungskette auf einen Blick sieht und durch optimale Planung aller Prozesse und Ressourcen den Takt vorgibt. Dies gelingt nur mit Hilfe eines hochwertigen und leistungsfähigen Planungssystems, das eine organisierte EndtoEndPlanung ermöglicht. 

Losteilung

Durch das Splitten eines Produktionsloses können Sie ein bereits fertiggestelltes Los zunächst in den nächsten Prozess bringen und dort bearbeiten. Dies ist ein wichtiger Beitrag zur Verkürzung der Durchlaufzeit angrenzender Prozesse. Leistungsstarkes APS bietet dynamische Losteilungsfunktionen.

Minimieren Sie die Produktionslosgröße

Die Bestimmung der Produktionslosgröße hängt von der Systemumschaltzeit und der Flexibilität des Produktionssystems selbst ab. Bei Top-Lean-Unternehmen wie Toyota wird OnePieceFlowMixedModelProduction sowohl praktiziert als auch montiert. Auch die Fertigung hochwertiger Produkte wie Zylinderblöcke, Getriebegehäuse, Kurbelwellen, Nockenwellen und Elektrokomponenten basiert auf diesem Prinzip. Produktionszyklen sind mit jedem Vor- oder Nachzyklus verknüpft. Endmontage abgestimmt. Das heißt die gefertigten Komponenten werden zur richtigen Zeit zur passenden Montagelinie geführt.

Fazit

Möglichkeiten, die Durchlaufzeiten bei Produktionen zu verkürzen, gibt es, allerdings ist nicht immer jede Methode geeignet. Hat man jedoch die passende gefunden, spart man Zeit und auch Kosten.