"Agilita": agile Produktionslogistik und Transportanlagen für den Mittelstand

Die klassische Situation sieht so aus: Sperrige XXL-Produkte sind auf dem Weg durch die Fertigung eines mittelständischen Betriebs. Kein Teil gleicht dem anderen, einige sind bis zu acht Meter lang. Im Flugzeugbau zum Beispiel ist das tatsächlich eher die Regel als die Ausnahme.

Wie bringt man das Produkt nun schnell und effektiv von einer Maschine zur nächsten? Wo und wie werden die Produkte zwischengelagert? Wie werden die Informationen über Zustand und Verbleib der teuren Einzelstücke dokumentiert? Was in der Massenproduktion kleiner Bauteile leicht zu handhaben und vor allem zu automatisieren ist, stellt sich hier als eine aufwändige und schwer zu systematisierende Herausforderung dar.

Diplom-Ingenieur Mark Eikötter, der das Forschungsvorhaben „Agilita – Agile Produktionslogistik und Transportanlagen“ am Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) am Produktionstechnischen Zentrum Hannover (PZH) betreut, fasst die Idee des Projekts zusammen: „Wir werden große Produkte durch die Produktion leiten, der Automatisierungsgrad wird steigen, das Ganze soll für Mittelständler erschwinglich sein.“ Dazu werden die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler gemeinsam mit Anwendern und Herstellern moderne Steuerungs-, Simulations-, Identifikations- und Transporttechnologien kombinieren.

Die Ideen des Projektteams, zu dem neben IFW-Wissenschaftlern vier Industriepartner gehören, haben das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie bereits überzeugt: In der Forschungs-Ausschreibung „Autonomik“ gehörte Agilita zu den ausgewählten Projekten und wird nun mit insgesamt etwa einer Millionen Euro für drei Jahre gefördert. Es landete außerdem auf einem ausgezeichneten zweiten Platz.

Ein großer Trumpf des Projekts sind die Forschungspartner: Premium Aerotec fertigt als Flugzeugzulieferer große und kostenintensive Bauteile in Kleinserien sowie Einzelstücke. Es ist nicht nur Konsortialführer, sondern dient als „Anwenderunternehmen“, das die realistische Ausgangssituation für die komplexen logistischen Herausforderungen liefert. Außerdem entwickelt es sogenannte modulare Ladungsträger, die sich autonom an die jeweils zu transportierenden Produkte anpassen. Die E&K Automation GmbH entwickelt ein Autonomes Fahrerloses Transportsystem, die Waldemar Winckel GmbH & Co. KG die RFID-Technologien für das spezielle Anwendungsszenario Produktion, die MFP GmbH ein agentenbasiertes Manufacturing Execution System. Das ist ein System, das den Produktionsfluss nicht mehr zentral, sondern dezentral steuert.

Und was macht das IFW? Mark Eikötter, der zum Arbeitsbereich „Fertigungsplanung und Organisation“ gehört: „Wir digitalisieren die Prozesskette und spielen durch, welche Steuerungsstrategien die sinnvollsten sind. Unsere Empfehlungen dienen den Industriepartnern als Ausgangsbasis. Deren Ergebnisse lassen sich bei uns im Modell wieder validieren. Im Prinzip stellen wir also den theoretischen Rahmen.“

Professor Berend Denkena, Leiter des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen, betont eine Besonderheit dieses Vorhabens: „RFID-Technologie ist nicht neu – aber es gibt sie bisher kaum in der Produktion und nicht bei XXL-Produkten. Manufacturing Execution Systems gibt es auch – aber keine agentenbasierten. Autonome Fahrerlose Transportsysteme gibt es – eine durchgängige Integration inklusive einer Einbindung in das Manufacturing Execution System aber nicht. Und natürlich sind Ladungsträger Standardausstattung – bisher aber keine modularen. Wenn diese von führenden Industriepartnern erweiterten Anwendungen jetzt zu einem effektiven System kombiniert werden können, dann ist das ein echter Meilenstein für Mittelständler dieser Branche.“