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Ortsübergreifende Produktion durch flexibles Transportsystem - DFKI/SmartFactoryKL auf der HMI 2017

14.02.2017
  • SmartFactoryKL demonstriert gesteigerte Flexibilität in seiner Industrie 4.0-Anlage.
  • Herstellerunabhängige Standards ermöglichen problemlose Anpassung der modularen Fertigungsstraße.
  • Auf der Hannover Messe 2017: Halle 8 / Stand 20.

Die Technologie-Initiative SmartFactory KL e.V. und das Deutsche Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH (DFKI) stellen die weiterentwickelte Industrie 4.0-Anlage gemeinsam mit den 19 beteiligten Partnerunternehmen auf der Hannover Messe vom 24. bis 28. April 2017 am Stand D 20, Halle 8 aus. Dank des Einsatzes eines flexiblen Transportsystems wird eine ortsübergreifende, flexible Produktion vorgeführt.


Durch den Einsatz des flexiblen Transportsystems kann das Produkt nun auf verschiedene Weisen hergestellt werden.

SmartFactoryKL/C.Arnoldi


Die Module der Demo-Anlage des SmartFactoryKL-Partnerkreises verteilen sich auf drei Fertigungsinseln, um eine flexible Produktion zu ermöglichen.

SmartFactoryKL/C.Arnoldi

Die erweiterte Demo-Anlage des SmartFactoryKL-Partnerkreises stellt sich in einem neuen Layout vor: Erstmals sind die Module nicht mehr in einer Reihe aufgebaut, sondern verteilen sich auf drei Fertigungsinseln.

Durch den Einsatz des flexiblen Transportsystems, das aus einer Roboterplattform als zentralem Element sowie den Förderbändern in den Modulen besteht, kann das Produkt nun auf verschiedene Weisen hergestellt werden.

Nach der standardmäßig definierten Bearbeitung des Produkts in vier Modulen trifft das Manufacturing Execution System (MES) mit einer Information vom Integration Bus über die Anlagentopologie die Entscheidung, wohin das Produkt für seine Weiterverarbeitung transportiert werden soll.

Während auf der HMI das flexible Transportsystem das Produkt nur innerhalb eines kleinen Radius verteilt, lässt sich dies in der realen Anwendung an verschiedenen Produktionslinien, Werkshallen oder gar Standorten anwenden. Da ein Produkt seinen Entscheidungszyklus jeweils über das auf dem RFID-Tag hinterlegte Gedächtnis steuert und von der eingesetzten IT-Struktur dirigiert wird, findet es immer das richtige Modul für den nächsten Bearbeitungsschritt.

Standards ermöglichen flexible Anlagenerweiterung

Die Neuanordnung der Industrie 4.0-Demoanlage basiert im Wesentlichen auf drei Standards. Hierzu gehört die RFID-Tag-Beschreibung, durch die die Datenstruktur und -codierung des Produktgedächtnisses auf Basis von ISO 15693 festgelegt ist. Dies ermöglicht, dass die Daten von allen RFID-Geräten der Anlage gelesen werden können, und das herstellerunabhängig.

Als zweiter Standard gilt die OPC UA-Kommunikation. Die Docking Station meldet über OPC UA, wenn ein Produkt bewegt werden muss. Gleichzeitig nutzt jedes Modul denselben OPC UA-Datensatz und gibt diesen an den Server weiter, so dass die einheitliche Kommunikation aller Elemente untereinander gewährleistet ist.

Als drittes ist die Normung der Hardware zu nennen. Die in der erweiterten Anlage neu eingefügte Docking Station ist flexibel einsetzbar, da die mechanische Grundfunktion aller Module standardisiert ist. Beispielsweise ist die Position aller Förderbänder einheitlich und jeweils mit kompatibler Sensorik zur Nachbarschaftserkennung ausgestattet.

Use Case stammt aus Arbeitsgruppen der SmartFactoryKL

Das Grundgerüst für die erweitere Industrie 4.0-Anlage ist in den Arbeitsgruppen der SmartFactoryKL entstanden. „Diesen neuen Use Case verdanken wir der Zusammenarbeit aus Industrie und Wissenschaft am runden Tisch. Durch die Interaktion der Partner auf Augenhöhe, so wie es dem Geist unserer Initiative entspricht, konnten neue Forschungsthemen erfolgreich erarbeitet werden“, so Prof. Dr.-Ing. Detlef Zühlke, Vorstandsvorsitzender der Technologie-Initiative SmartFactory KL e.V. und Leiter des Forschungsbereichs Innovative Fabriksysteme am DFKI.

Die Partnerunternehmen der SmartFactoryKL Industrie 4.0-Anlage sind: Belden/Hirschmann, Bosch Rexroth, CISCO, EPLAN Software & Service, Festo, HARTING, IBM, iTAC, LAPP KABEL, Mettler Toledo, MiniTec, PHOENIX CONTACT, Pilz, proALPHA, SAP, TE Connectivity, TÜV SÜD, Weidmüller und Wibu-Systems.

Dr. Haike Frank
Leitung Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Technologie-Initiative SmartFactory KL e.V.
Trippstadter Straße 122
67663 Kaiserslautern
0631/20575-3406
frank@smartfactory.de

Christian Heyer
Leitung Unternehmenskommunikation Kaiserslautern
Deutsches Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz (DFKI) GmbH
Trippstadter Straße 122
67663 Kaiserslautern
uk-kl@dfki.de

Über die Technologie-Initiative SmartFactory KL e.V.

Die Technologie-Initiative SmartFactory KL e.V. wurde 2005 als gemeinnütziger Verein gegründet, um erstmals Akteure aus Industrie und Forschung in einem Industrie 4.0-Netzwerk zusammenzubringen und gemeinschaftlich Projekte zur Fabrik der Zukunft durchzuführen. Die im Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz (DFKI) in Kaiserslautern beheimatete SmartFactoryKL ist eine weltweit einzigartige herstellerunabhängige Demonstrations- und Forschungsplattform. Hier werden innovative Informations- und Kommunikationstechnologien und deren Einsatz in einer realitätsnahen industriellen Produktionsumgebung getestet und weiterentwickelt. Die Technologie-Initiative hat, durch die aktive Beteiligung ihrer Mitglieder, bereits erste Produkte und Lösungen sowie gemeinschaftliche Standards im Bereich Industrie 4.0 etabliert. SmartFactoryKL wurde 2016, zusammen mit weiteren Kompetenzträgern aus der Region, vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie zum Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Kaiserslautern ernannt.

Weitere Informationen:

https://www.dfki.de/web/presse/pressemitteilung/2017/HMI2017 Link zur Pressemitteilung auf dfki.de mit weiterführenden Informationen und Bildmaterial
http://www.smartfactory.de Homepage des Technologieinitiative SmartFactoryKL e.V.

Christian Heyer | Deutsches Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH, DFKI

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