Moderne gaskatalytische Infrarot-Strahler härten Korrosionsschutz von Schweißgeräten doppelt so schnell

Mobile Schweißgeräte kommen in vielen verschiedenen Umgebungen zum Einsatz. Ihre Gehäuse werden daher durch einen Grundierungslack vor Korrosion geschützt und mit einem attraktiven Decklack weiter veredelt.

Die vollständige Härtung der beiden Lacke erfordert jedoch einigen Aufwand – und bislang viel Zeit. Ein gaskatalytischer Infrarot-Ofen von Heraeus trägt nun  entscheidend dazu bei, dass der Korrosionsschutz auf den Gehäusen dieser Schweißgeräte heute in der Hälfte der Zeit getrocknet werden kann. Dies spart zusätzlich Betriebskosten ein.

Diese innovative Lösung  entwickelte Miller Electric Manufacturing LLC, einer der führenden Hersteller von Lichtbogenschweißgeräten,  gemeinsam mit dem Lacklieferanten TCI Powder Coatings und den Infrarot-Spezialisten von Heraeus. Herzstück der Anlage ist ein vorgeschalteter gaskatalytischer Infrarot-Ofen, der eine so gute Verbindung zwischen Grundierung und Decklack ermöglicht, dass der gesamte Prozess auf eine komplette Zwischenstufe verzichten kann.

Der Decklack kann so bereits aufgetragen werden, während der Grundierungslack noch im Gelzustand ist. Das verkürzt die Gesamt-Härtungszeiten, verbessert die Qualität und spart Energie.

Kent Schaefer, Fertigungsingenieur bei Miller Electric Manufacturing LLC, ist überzeugt: „Heraeus und TCI Powder haben uns einen entscheidenden Durchbruch beim Planen und Ausführen verschafft. Das hat uns zu einem verbesserten Veredelungsprozess verholfen, der zudem Betriebskosten spart.“

Heraeus Noblelight präsentiert diese und weitere innovative Infrarot-Lösungen für die Lacktrocknung auf der Messe PaintExpo vom 17. bis 20. April in Karlsruhe.

Optimierung dank guter Kooperation

Miller Electric LLC, setzt bei der Entwicklung seiner mobilen Schweißgeräte auf kontinuierliche Verbesserungen und plante dafür eine Optimierung seiner  Veredelungsanlage. Urspünglich wurde dort in einem Zwei-Zyklen-Prozess veredelt, dabei durchliefen die Teile zweimal den kompletten Prozess, um zuerst den Primer und danach die Deckschicht aufzutragen und zu härten. Die Ingenieure von Miller Electric setzten sich mit IR-Spezialisten von Heraeus Noblelight und dem Pulverlieferanten TCI Powder Coatings an einen Tisch, um die Möglichkeiten von Gaskatalytischem Infrarot zu testen.

Da Tests gezeigt hatten, dass es möglich ist, im Vergleich zu konventionellen Verfahren auf einen separaten Aushärtungsprozess während der Grundierung zu verzichten, kam man auf eine verblüffende Lösung.

Intelligente Prozessoptimierung: gaskatalytischer Infrarot-Ofen spart einen Aushärtungsprozess ein

Gehäuseteile, die mit dem Zinc Rich Grundierungspulver beschichtet wurden, durchlaufen bei einer konventionellen Pulverhärtung einen mehrstufigen Prozess, bei dem das Pulver aufgeschmolzen, angeliert und ausgehärtet wird. In dem neuen Infrarot-Ofen wird auf die letzte Stufe, die vollständige Aushärtung, verzichtet.

Stattdessen wird das Decklack-Pulver bereits aufgebracht, während der Zinkgrund noch im Gelzustand ist. Danach werden die Teile mit der Grundierung auf der Gel-Stufe und der Pulver-Deckschicht in den Konvektionsofen befördert. Dort härten schließlich sowohl die Grundierung als auch die Deckschicht vollständig aus.
Der Gaskatalytische Infrarot-Ofen wirkt im Prozess wie ein Booster, denn Infrarot-Strahlung schmilzt Pulver schneller auf als Heißluft. Zudem wird durch das Anschmelzen die Gefahr, das Pulver zu verblasen oder mit Staub zu kontaminieren wesentlich geringer.

Der Einsatz des Gaskatalytischen Infrarot-Ofens verbessert die Verbindung zwischen Primer und Deckschicht so stark, dass ein einfacher Durchlauf möglich wird und die Gesamtzykluszeit sich um 50% verkürzt.

Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.

Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit, indem wir Material-Kompetenz mit Technologie-Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.

Im Geschäftsjahr 2016 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 2,0 Mrd. € und einen Gesamtumsatz von 21,5 Mrd. €. Mit weltweit rund 12.400 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten. Heraeus ist 2016 von der Stiftung Familienunternehmen als eines der „Top 10 Familienunternehmen“ in Deutschland ausgezeichnet worden.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich und China gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight beschäftigte 2016 rund 700 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an:

                www.heraeus-noblelight.com