Mehr Effizienz und Kontrolle

Eine vollautomatische Palettier- und Depalettieranlage samt Palettenmagazin entwickelte de Man Industrie-Automation für Harting. Besonderheit: verschachtelte Packschemen, Etikettierung durch ein Roboter sowie ein spezieller Greifer mit Laserscanner für das Handling der mit unterschiedlichsten Materialien gefüllten KLTs.

Harting mit weltweit mehr als 3.200 Mitarbeitern entwickelt maßgeschneiderte Lösungen und Produkte für die Verbindungs-, Übertragungs- und Netzwerktechnik, etwa Steckverbinder für die Energie- und Datenübertragung. Am Firmenhauptsitz in Espelkamp wollte das Unternehmen die bislang manuell erledigte Palettier- und Depalettierarbeit durch eine vollautomatische Anlage ersetzen und dadurch einen bei Kosten und Zeit effizienteren Arbeitsablauf erreichen.

Vorgabe waren die Realisierung fünf verschiedener, teils verschachtelter Packschemen zur optimalen Ausnutzung der Palettenkapazitäten sowie die Bedingung, mit dem Greifer nicht in die gefüllten Kisten einzudringen. Zusätzlich werden alle Ein- und Auslagerbehälter samt Zielort durch ein Behältermanagement erfasst. de Man Industrie-Automation hatte den Auftrag als Generalunternehmer erhalten.

Die entwickelte Anlage besteht aus der Fördertechnik, einem Sechs-Achs-Roboter mit eigens entwickeltem Greifer und Laserscanner, einem Ettikettierroboter und Etikettendrucker, einem Umreifer sowie dem Palettenmagazin. Die Anlage eignet sich für zwei grundsätzliche Funktionen:

Beim Palettieren von leeren Kleinladungsträgern (KLT) stehen fünf verschiedene Packschemen zur Auswahl. Die leeren KLTs mit den Maßen 600 mal 400 mal 280 Millimeter werden auf einer Leichtfördertechnikstrecke angeliefert und vom Roboter im gewählten Schema auf eine Leerpalette platziert. Damit der Vorgang abgeschlossen werden kann, wird das Signal zum Palettieren erst abgegeben, wenn sich mindestens 20 KLTs auf der Leichtfördertechnikstrecke befinden.

Unterschieden wird zwischen Packschemen für den internen oder externen Gebrauch. Für interne Zwecke werden die KLTs gerade übereinander gestapelt, je vier neben- und fünf übereinander. Für den externen Transport indes können verschiedene Schemata angewählt werden. Eine Variante: Eine Lage KLTs wird normal palettiert, die nächste Lage hochkant hineingestellt und das Ganze mit einer Lage umgedrehter KLTs sozusagen „abgedeckt“.

Die Anzahl der Schichten ist dabei variabel. Auf diese Weise kann die Palette 40 KLTs fassen, also die doppelte Menge des einfachen Packschemas. Um die KLTs hochkant zu stellen oder umzudrehen wird mit einem integrierten Sauger gearbeitet.Die für externe Werke in Sibiu (Rumänien) und Biel (Schweiz) vorgesehenen fertigen Paletten werden umreift und etikettiert. Da die Etiketten bei unterschiedlichen Packschemata an verschiedenen Stellen aufgeklebt und exakt positioniert werden müssen, setzte de Man auf eine innovative Lösung: Ein zweiter Roboter nimmt die Etiketten vom Drucker ab und klebt sie passgenau auf die kleinen, vorgesehen Felder.

Alle auf der Palette gestapelten KLTs haben einen Strichcode und sind somit eindeutig identifizierbar. So kann lückenlos nachverfolgt werden, wie viele KLTs wann wohin geliefert wurden und wann sie zurückerwartet werden. In einem ständigen Datenaustausch mit dem Lagerverwaltungsrechner wird jeder KLT an- und abgemeldet.

Die zweite Funktion ist das Depalettieren gefüllter KLTs. Sie werden palettiert auf der Förderstrecke zum Roboter angeliefert, dieser greift sie und positioniert sie auf die angrenzende Leichtfördertechnikstrecke zum Transport ins Lager. Die KLTs sind mit unterschiedlichsten Materialien gefüllt – Kartons, Folientüten oder Kleinstteilen Zur exakten Ortung ist der Palettierroboter mit einem Laserscanner am Greifer ausgerüstet.