Profile und Traversen vom laufenden Band

Das Logistik-Geschäft, in dem sich die Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH bewegt, scheint mehr als gut zu florieren. Kein Wunder müssen doch mit zunehmender Weltbevölkerung immer mehr Waren geliefert, gelagert und umgeschlagen werden. Immer dann, wenn, zumindest in Europa ein neues Logistikzentrum eröffnet, dann hat Bito seine Hand mit im Spiel. „Der Bedarf ist in den letzten Jahren enorm gestiegen und wir können davon ausgehen, dass das Logistik-Geschäft auch in Zukunft für uns ein weites Betätigungsfeld mit guten Aufträgen sein wird“, konstatiert denn auch Detlef Ganz, Geschäftsführer bei Bito.

Wie gut das Geschäft für Bito läuft, das zeigen allein schon die Zahlen, wobei das Umsatzplus im letzten Jahr von 25% geradezu hervorsticht. Insgesamt erwirtschaftet die nun auf rund 750 Mitarbeiter angewachsene Belegschaft 125 Mio. Euro., wobei die Exportrate mittlerweile bei über 50% liegt. Für die Lagertechnik, Betriebseinrichtungen, Kommissioniersysteme und Kunststoffbehälter sind die zwei deutschen Fertigungsbetriebe in Meisenheim als Stammsitz und Lauterecken (Kunststofffertigung) zuständig. Darüber hinaus bestehen 14 Tochterunternehmen in West- und Osteuropa, eine Joint-Venture-Produktion in Indien und ab dem Sommer 2008 auch eine Niederlassung in Dubai.

Für Detlef Ganz ist es klar, dass Bito, ähnlich wie in der Automobilzulieferbranche, die Nähe zum Kunden braucht um Beratung, Konzeption und Service optimal gestalten zu können. „Unser Erfolgskonzept“, so Ganz, „steht auf den vier Beinen: Innovation und Technik, einem breiten Programm für den Bereich Lagertechnik – ein so genannter One Stop Shop, einer eigenen Produktion – da können wir beeinflussen und bestimmen was wir bauen sowie dem Direktvertrieb mit der Kompetenz beim Endkunden.“

Trend geht zu kompakter Hochregal-Lagertechnik

Innerhalb des umfangreichen Sortimentes und Angebotes bietet Bito mehrere Tausend Komponenten und Baukastenteile an. Eine Produktreihe aus diesem Portfolio stellen dabei die Schwerlastregale dar. Auf der Grundlage der Palettenregaltechnik werden heute auch Palettendurchlaufregale, Einfahrregalsysteme, Stückgutdurchlaufregale oder Mehrgeschossanlagen gewünscht. Ein Trend, den die Bito-Experten seit einiger Zeit beobachten geht dahin, dass immer mehr eine kompakte Hochregal-Lagertechnik bei möglichst kleinen Grundflächen und möglichst großem Lagervolumen gefragt ist.

Aus diesen Anforderungen heraus hat dann Bito schließlich die Palettenregalfamilie PRO entwickelt. „In dieser Lösung“, verrät Ganz, „haben wir insbesondere die Wünsche der Kunden und Anwender berücksichtigt.“ Doch es gab noch eine andere wichtige Anforderung für die PRO-Linie. Die Teile wie Profilstützen und Traversen müssen am Standort Deutschland und zwar im Stammwerk Meisenheim wirtschaftlich produziert werden können.

Während andere solche Produktionen vieleicht ins billigere Ausland verlagern, arbeiteten die Bito-Spezialisten an einem Fertigungskonzept mit dem auch in einem Hochlohnland Kilometer von Stützen und Traversen wettbewerbsfähig herzustellen sind. Die Überlegungen und Kalkulationen endeten schließlich in einer 16 Mio. Euro teuren Investition mit einer völlig neuen Produktion – Fläche und Raum sowie zwei unabhängig voneinander arbeitenden Profilierlinien. Diese sollten so flexibel sein, dass einerseits die PRO-Stützenfamilie mit 9 unterschiedlichen Stützen und 80 bis 140 mm Breite sowie Feldlasten von 6000 bis 30000 kg und andererseits die 6 verschiedenen Traversen mit Höhen von 95 bis 170 mm sowie für Belastungsfälle mit Europaletten 600, 800 und 1000 kg auf je einer Anlage zu produzieren sind.

Profilieranlagen von Gasparini bilden Herz der neuen Fertigung

Bei Bito nennt man diese Fertigung, das Fertigungskonzept Halle 7/Automatischer Durchlauf Traversenanlage wofür 9400 m² nutzbare Hallenfläche zur Verfügung stehen. Ergänzend müsste es „und Profilstützenanlage“ heißen. Bito steht damit die derzeit Europas modernste Profilieranlage zur Verfügung.

In dieser neuen Fertigungsumgebung befinden sich einerseits die Stützenfertigung und andererseits die Traversenfertigung. Herz der neuen Produktionszentrale sind dabei die Profilieranlagen von Gasparini sowie die Stanz- und Umformautomaten von Haulick & Roos und Schuler, auf denen die Regalstützen und die Traversen sowie die dazugehörigen Komponenten wie beispielsweise Hakenlaschen gefertigt werden.

„Unser besonderer Stolz gilt der Stützenprofilieranlage von Gasparini, mit der wir Neuland beschritten haben. Gasparini war auch der einzige Anbieter der dabei dem Wunsch nach verfahrbaren Werkzeugeinheiten entsprach. Damit können wir, praktisch mit einem Switch, auf eine andere Profilierung umschalten“, verrät Werner Magin, der als technischer Geschäftsführer bei Bito die Fertigung voll im Griff hat.

Die Produktion der Bauteile erfolgt, entsprechend der Auftragseingänge, flexibel und demnach chargenweise in bestimmten Losgrößen, die vom Coil abgewickelt und bis zur Palettierung der fertig beschichteten Stützen und Traversen automatisiert und fast mannlos abläuft. Das hochmoderne Fertigungskonzept beginnt mit dem Coillager zur Bevorratung und und Vorbereitung der Coils, die dann der jeweiligen Produktionslinie für Stützen und Traversen oder der Hakenlaschenfertigung zugeführt werden.

Stanzautomat separat zuschaltbar

Die Coils werden zunächst auf so genannte Wendehaspeln aufgesetzt und von dort kontinuierlich abgewickelt. Für den durchgängigen Arbeitsprozess sind an die Haspeln entsprechende Bandenden-Schweißeinrichtungen installiert. Nach dem Abrollen des Bandes vom Coil wird dieses zunächst gerichtet und dann im separat zuschaltbaren Stanzautomat (Haulick & Roos) mit einem entsprechenden (je nach Typ und Kundenwunsch) Lochbild gestanzt und anschließend der Gasparini-Profilieranlage mit den beiden automatisch verfahrbaren Rollenformwerkzeugen zugeführt. Eine Trenneinheit bringt die fertig profilierten Stützen und Traversen mit Hilfe einer Laserschneideinheit oder einer so genannten fliegenden Schere auf die entsprechenden Längen.

Im Bereich der Traversenfertigung erfolgt in weiteren Stationen die Komplettierung durch zusammenführen und Verschweißen der Profile mit den Hakenlaschen. Die Hakenlaschen werden zuvor auf einer Schuler-Hydrap-Presse hergestellt. Diese Presse ist demnach auch fest in den Ablauf der Traversenfertigung integriert und fertigt zirka 500 Hakenlaschen pro Stunde, die dann durch eine angeschlossene Ausschleusstation in einen Vorratsbehälter gefördert werden.

Sind Lasche und Traverse verschweißt, so gelangen sie in den Finishbereich und werden dort wahlweise, je nach Farbe oder Abmessung, zunächst gepuffert, gereinigt, pulverbesichtet, eingebrannt, abgekühlt und anschließend palettiert. „In unseren Überlegungen haben wir auch an die Flexibilität gedacht“, lässt Werner Magin wissen, „und können so, ausgehend von den eigenen Lager- oder Kundenaufträgen, die jeweiligen Stützen- und Traversenlängen sowie die Lochbilder für spezielle Anforderungen und schließlich auch die Farbgebung der Bauteile ohne großen Rüstaufwand herstellen.“

Schneller Auftragsdurchlauf bei minimaler Bevorratung

Das garantiert Bito einen schnellen Auftragsdurchlauf, eine minimale und vor allem kostensparende Bevorratung, eine hohe Verfügbarkeit für eine schnelle Bedienung des Kunden und nicht zuletzt eine störungsfreie und zeitoptimierte Hochregallager-Montage. Die Anlaufzeit von etwa sechs Monaten ist vorrüber und die Produktion in Meisenheim läuft jetzt auf vollen Touren. „Mit diesem Automatisierungsgrad und den Produktionskapazitäten verbinden Bito natürlich auch den Ausbau seiner Marktanteile im Bereich der Palettenregale und einen nicht unbedeutenden Wettbewerbsvorsprung als Komplettanbieter für Lagertechnik.