Schlüsseltechnologien der Zukunft: Innovationspreis für DBU-Projekte

Mutige Unternehmer, die neue Technologien in die Praxis umsetzen, sind heute in Berlin mit dem Innovationspreis für Klima und Umwelt (IKU) ausgezeichnet worden. Die vom Bundesverband der Deutschen Industrie (BDI) und dem Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU) erstmals ausgelobte Auszeichnung erhielten auch zwei von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) geförderte Projekte.

Die Firma Dr. Werner Neu Verfahrenstechnik (Altenstadt-Illereichen) wird in der Kategorie „Umwelt Technologien“ für ihre Entwicklung einer energiesparenden Methode in der Kunststoffverarbeitung gewürdigt. Die Unternehmen Zenergy Power (Rheinbach) und Bültmann (Neuenrade) nehmen den Preis für die gemeinsame Entwicklung eines Magnetheizers auf Basis der Hochtemperatur-Supraleiter in der Kategorie „Prozessinnovationen für den Klimaschutz“ entgegen. DBU-Generalsekretär Dr. Fritz Brickwedde: „Das unterstreicht die Innovationskraft unserer Partner und die Qualität unserer Arbeit.“

„Die ausgezeichneten Firmen zeigen beispielhaft, wie Energieeffizienz und Umweltentlastung mit wirtschaftlichen Vorteilen gebündelt werden können“, betont Brickwedde. So sei es dem Hochtechnologieunternehmen Zenergy Power gemeinsam mit dem innovativen Maschinenbauer Bültmann gelungen, einen Spezial-Heizer auf Basis der so genannten Hochtemperatur-Supraleiter (HTS) zu entwickeln. „Mit dieser Schlüsseltechnologie des 21. Jahrhunderts lassen sich in der metallverarbeitenden Industrie große Mengen an Energie einsparen“, so Brickwedde. Schon durch den Einsatz eines einzigen Magnetheizers mindere sich der Ausstoß von Kohlendioxid um jährlich 600 Tonnen. Gleichzeitig werde durch Anlagen wie diese die Produktivität gesteigert, seien also auch ökonomische Spareffekte die Folge. Die Geschäftsführer der beiden Unternehmen, Petra Bültmann-Steffin und Dr. Carsten Bührer, erhielten für ihre innovative Entwicklung 2009 bereits den von der DBU verliehenen Deutschen Umweltpreis.

Große Mengen an Energie waren bislang auch in der Kunststoffverarbeitung notwendig. Schmelzen, Formen und Auskühlen – um aus Kunststoffgranulat feste Kunststoffplatten zu formen, kam eine aufwändige Produktionstechnik zum Einsatz. Entscheidend dabei war, dass das Granulat vollständig flüssig werden musste, um es anschließend in die gewünschte Form pressen zu können. Bei der innovativen Methode der Firma Dr. Werner Neu Verfahrenstechnik dagegen müssen nur noch die Oberflächen der einzelnen Granulatkörnchen gleichmäßig angeschmolzen werden. „Der Fertigungsprozess lässt sich mit diesem Verfahren erheblich verkürzen“, betont Geschäftsführer Dr. Werner Neu. Und das spare Energie: „Bis zu 50 Prozent gegenüber dem üblichen Herstellungsverfahren – das ist ein enormer wirtschaftlicher Vorteil“, so Neu. Eine gemeinsam mit dem Anlagenbauunternehmen TPS TechnoPartner Samtronic aus Göppingen entwickelte Produktlinie – bestehend aus Anschmelzreaktor und Doppelbandpresse – komme dabei zum Einsatz. „Zudem werden die Werkstoffe geschont, da sie nur kurzfristig aufgeheizt werden müssen“, erklärt TPS Geschäftsführer Bernhard Voith. Für viele Produkte mindere sich damit der Materialveredelungsaufwand. Darüber hinaus könne der Zusatz von stabilisierenden, schwermetallhaltigen Stoffen verringert werden.

„Seit 1995 verfolgt das Ingenieurbüro von Dr. Werner Neu kontinuierlich sein Ziel, sein innovatives und umweltschonendes Konzept in die Praxis umzusetzen. Es freut mich, dass dieses langjährige Engagement heute mit der Auszeichnung gewürdigt wurde“, sagte Brickwedde. Nachdem die Methode bereits erfolgreich den Praxistest bestanden hat, vermarktet TPS die Technologie mittlerweile weltweit. Auch die Unternehmenskooperation von Zenergy Power und Bültmann bleibt auf Erfolgskurs. Nachdem der von ihnen entwickelte Magnetheizer 2008 weltweit erstmalig bei der Firma weseralu zum Einsatz kam, ist das mittelständische Unternehmen aus Minden von der Entwicklung überzeugt. Es hat bereits eine zweite Anlage gekauft und steigt so vollständig auf die innovative Technologie um. Damit kann der Energieverbrauch um 50 Prozent gemindert und die Produktivität um 25 Prozent gesteigert werden.

Während BDI-Geschäftsführer Dr. Werner Schnappauf in Berlin die Preise überreichte, wurde in den Büros von Dr. Werner Neu und TPS bereits an der Weiterentwicklung des Verfahrens zur energiesparenden Kunststoffverarbeitung gefeilt. Es soll künftig auch auf Kunststoffplatten übertragen werden, die eine Schaumstruktur aufweisen. Die DBU steuert weitere 120.000 Euro hinzu.