„Energy Efficiency Award“: ZF-Konzern zeichnet EMAG-Engagement aus

Von der effizientesten Fertigungstechnologie bis zur sparsamen Auslegung und Konstruktion der Anlage – für den „Energy Efficiency Award“ von ZF haben die Maschinenbauer von EMAG ihr gesamtes Know-how und ihre Erfahrung in einem der wichtigsten industriellen Entwicklungsfelder vorgestellt.

Das Ergebnis hat die Jury bei ZF überzeugt: Der Wettbewerbsbeitrag mit dem Titel „Energieeffiziente Produktionsmaschinen“ wurde als einer der „Top-5-Projekte“ ausgezeichnet. EMAG war das einzige Maschinenbau-Unternehmen in dieser Auswahl. Im Vorfeld hatte ZF im Rahmen seines „Year of Energy“ rund 600 Lieferanten angeschrieben und zur Teilnahme am Award aufgefordert.

Aus 30 qualifizierten Bewerbungen bestimmten die Spezialisten für Antriebs- und Fahrwerktechnik die fünf besten Bewerbungen. Diese Unternehmen präsentierten am 13. September bei ZF in Saarbrücken ihren spezifischen „Effizienz-Ansatz“.

Thema seit Jahren bei EMAG im Fokus

„Wir freuen uns sehr über diese Auszeichnung“, erklärt Dr. Guido Hegener, Geschäftsführer der EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. „Sie ist Ansporn für uns, den eingeschlagenen Weg weiterzugehen. Die Energieeffizienz der Anlagen ist bei uns seit Jahren im Fokus.“ Während seiner Präsentation verwies Hegener auf die verschiedenen Entwicklungs-Schwerpunkte bei EMAG:

• Energieeffiziente Fertigungsverfahren wie Schäldrehen oder Hartdrehen sollen weniger sparsame Prozesse wie das klassische Schleifverfahren verstärkt ablösen. Ihr Energiebedarf ist bis zu 90 Prozent niedriger. „Die Taktzeiten sind bei diesen Verfahren deutlich kürzer. Dabei reduziert sich auch die Laufzeit der Nebenaggregate, und das sorgt für eine massive Energie-Ersparnis“, erklärte Hegener.

• Auf der anderen Seite leisten EMAG Ingenieure Pionierarbeit bei der Konstruktion von Fertigungssystemen. Im Rahmen eines Verbund-Forschungsprojektes wurde eine Software entwickelt, mit deren Hilfe sich der Energieverbrauch von Maschinenkomponenten sowie des gesamten Systems bereits in der Entwicklungsphase am Computer bestimmen lässt.

„Wir haben untersucht, wie viel Energie jede Komponente benötigt und wo die größten Einsparpotenziale sind”, sagte Wolfgang Rummel, Leiter Entwicklung und Konstruktion Steuerungstechnik in der EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. Er verwies dabei auch auf konkrete Maßnahmen: Bei EMAG werden die effizientesten Komponenten bereits in Serie verbaut – zum Beispiel verbesserte Hydraulik-Aggregate, Low-Watt-Ventile und intelligente Standby-Schaltungen.

Am Ende der Wettbewerbspräsentation stellte Geschäftsführer Dr. Hegener ein übergreifendes Ziel von EMAG vor: die Entwicklung der „nachhaltigen Fabrik“. Zukünftig gelte es, die Produktion, das Gebäude und die technische Gebäudeausstattung zusammen zu bewerten. Mit Maßnahmen wie der Energierückgewinnung und -wiederverwendung ließen sich noch Einsparpotenziale von bis zu 40 Prozent realisieren, so Hegener abschließend.

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