Marktchancen verbessern, ressourcenschonend produzieren

Als Schlüsseltechnologie für Handel, Logistik und Produktion kommt RFID (Radio Frequency Identification) bisher vornehmlich bei Großunternehmen und Konzernen zum Einsatz. Um kleinen und mittelständischen produzierenden Unternehmen (KMU) den Zugang zu RFID zu eröffnen, arbeitet die Fachhochschule Köln zusammen mit drei regionalen Firmen an einem RFID-gestützten, adaptiven Echtzeitfertigungsmanagement.

Unterstützt wird das Kooperationsprojekt mit rund 957 000 Euro vom Ministerium für Mittelstand und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen. In dem vom Ministerium ausgelobten zweiten Ziel-2-Förderwettbewerb IKT.NRW überzeugte das Konzept als eine von 14 Ideen, für die das Land Fördermittel von insgesamt rund 16 Millionen Euro bereitstellt.

RFID ermöglicht eine berührungslose Identifizierung und Lokalisierung von Gegenständen und Personen in unterschiedlichsten Bereichen: ob Zeit- und Zutrittserfassung, Personalausweis, Bankkarte oder Warenbestandsaufnahme. Über elektromagnetische Wellen können viel mehr Daten zwischen Lesegerät und dem in einem Transponder integrierten Chip-Antennensystem ausgetauscht werden als mit einem herkömmlichen Barcode. Für die Industrie ist RFID interessant, weil in Echtzeit sämtliche Informationen des Produktionsprozesses, des Auftrags- und Fertigungsmanagements sowie der Lagerung und Logistik erfasst und verarbeitet werden. Dadurch verkürzen sich die Durchlaufzeiten wesentlich. Bisher konnten Firmen, die im Kleinserien- und Einzelfertigungsbereich produzieren, diese Technologie kaum nutzen. Die Kooperationspartner wollen mit ihrem Forschungsprojekt die Wettbewerbsfähigkeit der KMU stärken. Denn eine optimale Auslastung der Maschinen steigert nicht nur die Produktivität und Qualität, sie steht auch für eine ressourcenschonende Produktion, reduziert den Energie- und Werkstoffverbrauch.

Ziel des Forschungsprojekts „Adaptives Echtzeit-Fertigungsmanagement“ ist die Entwicklung eines RFID-Kennzeichnungssystems für variable, vorwiegend metallische Werkstücke in der Einzelteil- und Kleinserienfertigung, bei dem universell einsetzbare Trägersysteme aus verschiedenen Materialien sowie eigens darauf abgestimmten Transpondern direkt an die einzelnen Werkstücke angebracht werden. An der Hardwareentwicklung sind fakultätsübergreifend Wissenschaftler des Instituts für Nachrichtentechnik (Prof. Dr.-Ing. Rainer Kronberger und Prof. Dr.-Ing. Uwe Dettmar) sowie des Labors für Fertigungssysteme (Leitung: Prof. Dr.-Ing. Ulf Müller) der Fachhochschule Köln beteiligt, außerdem die Unternehmen Maschinenbau Lienenbrügger GmbH und noretec GmbH & Co. KG. Noretec ist ein Spin-off der Fachhochschule Köln, das sich mit der Entwicklung kundenspezifischer RFID-Transponder für metallische Umgebungen befasst.

Für die nötige Softwareentwicklung wurde als fünfter Partner x-dms Datenmanagementsysteme gewonnen. Eine Software, die im spanenden Bereich die Fertigung in Echtzeit managt, ist bisher auf dem Markt nicht erhältlich.

x-dms und Lienenbrügger arbeiten seit vielen Jahren zusammen an der Entwicklung von Planungs- und Qualitätsmanagementprogrammen in der spanenden Produktion. Ihre Erfahrungen werden jetzt in die RFID-Technologie eingebunden. Das Forschungsprojekt läuft bis Oktober 2015.

Über die Fachhochschule Köln
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