Zwei Fliegen mit einer Klappe schlagen und dabei Energie sparen

Sie sind flach und modern und erobern weltweit Büros und Wohnzimmer: Plasmabildschirme sind auf dem Vormarsch und gehen derzeit millionenfach über den Ladentisch.

Während der Flachbildfernseher zwischenzeitlich bereits relativ energiesparsam läuft, rotieren die Stromzähler bei der Herstellung noch verhältnismäßig stark: rund 23 Kilowattstunden Energie werden pro Bildschirm benötigt.

Die Firma Industrie-Ofenbau ELINO aus Düren in Nordrhein-Westfalen testet deshalb jetzt ein neuartiges selbst entwickeltes Herstellungsverfahren in einer Produktionsanlage. Dabei werden bisher getrennte Arbeitsschritte zusammengefasst, um schon bei der Produktion bis zu 90 Prozent Energie zu sparen und die Produktionszeit und das Transportvolumen zu verringern. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) unterstützt die Entwicklung und Probephase mit 350.000 Euro.

Ein Plasmabildschirm besteht aus zwei übereinander liegenden Glasscheiben, die zunächst an den Rändern miteinander verschweißt werden. Bevor ein spezielles Gas eingefüllt werden kann, wird bisher in einem zweiten Arbeitsschritt durch ein schmales Röhrchen die Luft aus dem Zwischenraum abgesaugt, so dass dort ein Unterdruck entsteht. „Bis dieses Vakuum aufgebaut ist und alle Luftmoleküle aus dem Bildschirm evakuiert sind, ist ein relativ großer Energieaufwand nötig. Je größer der Bildschirm ist, desto schwieriger und energie-aufwändiger ist diese bisher übliche Methode“, so DBU-Experte Dr. Jörg Lefévre.

Die Firma ELINO hat sich dieses Problems angenommen und bereits mit einer Anschubfinanzierung der DBU in Höhe von 125.000 Euro in einem Vorgängerprojekt die neue Technologie entwickelt, die jetzt erstmals in der Produktionslinie eines koreanischen Unternehmens gestestet und von ELINO weiter entwickelt werden soll.

Die Methode ist neu: Der so genannte Inline-Vakuum-Klebeprozess verbindet zwei Arbeitsschritte dadurch, dass die beiden Glasplatten bereits in einem luftleeren Raum miteinander verschweißt werden – das vermeidet unnötiges Abkühlen und Aufheizen zwischen den Prozessen und soll bis zu 90 Prozent Energie sparen. Dafür entwickelt ELINO jetzt einen Spezialofen, in dem mehrere Bildschirme gleichzeitig und kontinuierlich bearbeitet werden können.

Außerdem soll die Menge der Ausschussgeräte verringert werden. Dadurch, dass die stoßempfindlichen Röhrchen zum Evakuieren der Flachbildschirme bei dem neuen Verfahren entfallen, könnten sie, zum Beispiel beim Verpacken, auch nicht mehr abbrechen, wodurch die Geräte bisher irreparabel beschädigt wurden. „Das war bisher vor allem für Hersteller ein großer Kostenfaktor. Anstelle von derzeit 35 sollen künftig nur noch rund fünf Prozent der Geräte während der Produktion als Ausschussware aussortiert werden müssen,“ so DBU-Generalsekretär Dr. Fritz Brickwedde .

„Ein weiterer Vorteil ist, dass die Bildschirme ohne die Pumpröhren einfacher und platzsparender eingepackt und transportiert werden können“, sagt Brickwedde. „Das ist aus unserer Sicht ein ebenso bedeutender, umweltrelevanter Effekt wie die Zeitersparnis, die durch die Zusammenlegung der Arbeitsschritte möglich wird.“ Ganz konkret greife die Energieeinsparung am Herstellerort in Korea. Da aber Emissionen global wirkten, sei das Projekt bei Erfolg auch für Deutschland wichtig. Brickwedde weiter: „Flachbildschirme werden derzeit in Millionenstückzahlen hergestellt und verkauft. Das Weltmarktvolumen beträgt allein in diesem Jahr rund elf Millionen Geräte.“ Diese Dimensionen verdeutlichten den Bedarf einer energiesparsamen Produktion eindrucksvoll.