Anwendungsbereiter Prototyp zum Galvanisieren von Massenteilen

Mehr, wirtschaftlicher, sicherer, kleiner, sauberer

Schrauben und andere Verbindungselemente brauchen Korrosionsschutz. Eine galvanisch aufgebrachte Zinkschicht mit zusätzlicher Passivierung erfüllt diese Funktion. Zum herkömmlichen, platz- und energieaufwändigen Verfahren des Trommelverzinkens wird es absehbar eine wirtschaftlich und technisch weit günstigere Alternative geben. Unterstützt mit Bundesfördermitteln entwickelten Fachleute des südhessischen Oberflächentechnik-Unternehmesn SurTec gemeinsam mit Experten des Windecker Zentrifugenherstellers WMW Apparatebau ihr neues Konzept. HogMaZ steht für „Hochleistungsgalvanisieren von Massenartikeln in geschlossenen Zentrifugenanlagen“. Hauptvorteil gegenüber der bisher üblichen Trommelverzinkung ist die höhere Raum-Zeit-Ausbeute. Hinzu kommen Emissionsfreiheit und niedrigerer Energieverbrauch. SurTec präsentiert den Prototypen erstmals auf der Hannover Industrie Messe vom 19.-24. April am Stand D15 in Halle 5.

Mit dem HogMaZ-Anlagenkonzept entsteht ein innovativer Anlagentypus für das Galvanisieren von Massenteilen wie Schrauben und anderen Komponenten. Statt mehrerer paralleler Verzinkungsstationen mit hohem Platz- und Wasserbedarf sowie aufwändigen Ablufteinrichtungen wird HogMaZ emissionsfrei, energiegünstig und umweltfreundlich abeiten – und dabei nur wenig Standfläche belegen. Seine Funktion beruht auf dem innovativen System aus geschlossener Beschichtungszelle, Gasfilter und Zinklösereaktor. Die Entwickler von SurTec und WMW werden ihr ehrgeiziges Projekt bis Ende 2004 praxis- und anwendungsreif umsetzen. Im Prototyp erproben sie die cyanidfreie alkalische Verzinkung von 6 cm langen Schrauben in einer Charge von je 15kg. Dabei gelingt ihnen innerhalb einer Minute das Abscheiden einer über 1µm dicken Zinkschicht. Das ist bereits sechsmal schneller als in den herkömmlichen Trommelverzinkungsanlagen. Die Zwingenberger Galvanotechnik-Fachleute sind optimistisch, ihr Konzept bald auch mit anderen Elektrolyttypen zu realisieren. Der Durchsatz des Prototyps von bis zu 60kg/h ist für fertigungsintegrierte Anwendungen bereits ausreichend. Auf dieser Basis realisieren die Entwickler ihr Konzept schrittweise weiter bis hin zu Chargengrößen von 100 bis 150 kg. Der Durchsatz beträgt dann 600 kg je Beschichtungseinheit.

Hersteller von Massenteilen werden damit problemlos ihre Produkte am Fertigungsstandort galvanisieren können. Sie sparen zusätzlichen Transportaufwand zum Galvanikstandort, kostspieligen Flächen- und Energieverbrauch sowie teure Absauganlagen. Betreiber werden in absehbarer Zukunft sowohl kleine dezentrale als auch große zentrale Anlagen mit hoher Kapazität im HogMaZ-Konzept nutzen können.

Besucher der Hannovermesse finden in Halle 5-D15 in der „Welt der Oberfläche“ innerhalb des Gemeinschaftstandes der ZVO (Zentralverband Oberflächentechnik) Gelegenheit sich zu informieren.