Transparente Struktur

Bei der Neustrukturierung der Wareneingangsprüfung hat Lewa den Durchsatz um 20 Prozent gesteigert. Grundlage war eine innovative Anlagenkonzeption von SSI Schäfer. Die Kombination von teilweise modifizierten Arbeitsplätzen und bewährten Förder- technikelementen sorgt jetzt für optimale Raumnutzung und effiziente, transparente Materialflüsse.

In kaum einer operativen Lokation der Logistik sind die Aufgabenstellungen komplexer und anspruchsvoller als in einem Distributionszentrum. Da muss die Qualität stimmen – die der logistischen Leistungen ebenso wie die der Produkte. Vor diesem Hintergrund hat sich Lewa dazu entschlossen, Wareneingang und Qualitätsprüfung des Leonberger Zentrallagers für den weltweiten Versand in einen integrierten Bereich mit verketteten Arbeitsstationen umzustrukturieren. Ziel war es, auch die vorgelagerten Prozesse neu zu strukturieren und zu modernisieren. Seit mehr als 50 Jahren zählt Lewa zu den ersten Adressen bei Flüssigkeitsdosierung, -mischung und Hochdruck-Einspritzung. Vom Basic Engineering über verfahrenstechnische Vorversuche bis hin zur Inbetriebnahme vor Ort bietet das Unternehmen mit 16 Tochtergesellschaften branchenspezifische Komplettlösungen mit hochpräzisen Dosierpumpen, Prozess-Membranpumpen oder Dosieranlagen für Verfahrenstechnik. Einen hohen Anspruch verfolgt das Unternehmen auch bei seinen Lieferanten – vor allem, wenn es um Prozesslösungen geht. So auch bei der Neustrukturierung des integrierten Wareneingangs- und Kontrollbereichs. Besonderheit: Das Projekt sollte in einem vorhandenen Gebäudekomplex realisiert werden.

Die Platzverhältnisse dort erforderten eine innovative Anlagenkonzeption, die durch optimale Raumnutzung und spezielle Anlagenkomponenten effiziente Prozesse und einen schnellen, transparenten Materialfluss ermöglicht. Eine passende Lösung fanden die Lewa-Entscheider im Programm der Werkstatt- und Betriebseinrichtungen von SSI Schäfer in Neunkirchen. Mit einer im Markt einzigartigen Konzeption sowie der Kombination von teilweise modifizierten Arbeitsplätzen und bewährten Fördertechnikelementen konnte für den Kunden eine individuell zugeschnittene, bei Bedarf mitwachsende Lösung realisiert werden.

Etwa 18.000 verschiedene Artikel sind bei Lewa in Leonberg gelagert. 20.000 Lagerplätze stehen dafür im AKL zur Verfügung. Täglich werden 700 bis 1.000 Ein- und Auslagerungsvorgänge, Transportaufträge für Montage, Fertigungsaufträge und die weltweite Ersatzteilversorgung getätigt. Ein Aufkommen, das mit den alten Wareneingangsstrukturen nicht mehr effizient bearbeitet werden konnte. Ende 2007 hat Lewa erste Ideen für die Neustrukturierung des Wareneingangs formuliert, eine Kosten/Nutzen-Analyse erstellt und die Planungen für das Projekt angeschoben. Statt die Warenströme vermeintlich Platz sparend übereinander zu planen, schlug der Intralogistikexperte zwei nebeneinanderliegende, U-förmig geführte Materialflüsse vor. Auf einer Ebene gelegen bedienen die teilweise automatisierten Bahnen die angeschlossenen Prüfarbeitsplätze sowie die Übergabestation zur Einlagerung in das AKL. Dabei fungiert die Einlagerungsstrecke zugleich als Pufferzone. Weitere Besonderheit: Statt üblicher Rollenkurven wurden die Ecken des Raumes mit Platz sparenden 90-Grad-Umsetzern ausgestattet. Im Wareneingangsbereich wird das Lagergut an zwei Arbeitsplätzen zunächst in Kunststoff-Behälter des Typs MF 4170 von SSI Schäfer umgepackt. Mit ihnen kann eine automatisierte Ein- und Auslagerung im AKL erfolgen. Insgesamt sind rund 30.000 Behälter im Leonberger Zentrallager im Umlauf. Die Wareneingänge werden in Sendungen unterteilt, die in Stichproben geprüft werden.

Durch die Anordnung der Arbeitsplätze haben alle Mitarbeiter kurze Wege zu den Messstationen oder der Kartonagenentsorgung. Nach Abschluss der Kontrollen geben die Mitarbeiter die Behälter mit den geprüften und erfassten Waren wieder auf die Förderstrecke. Um dabei ergonomisch ermüdungsfrei arbeiten zu können, sind an allen Arbeitsplätzen zwischen beiden Förderstrecken Überschiebebleche für einen komfortablen Wechsel zwischen den Treibrollenbahnen installiert. Je nach weiterer Behandlung der Waren führt die äußere Treibrollenbahn die Behälter zum Einlagerungsplatz und die innere zu einem Verpackungsplatz. Die Verpackungsstation ist ebenfalls über einen Kugelrollentisch an die Rollenbahnen angeschlossen. Dort erfolgen zur Einlagerung erforderliche Umverpackungen, bevor auch diese Behälter an die Einlagerungsstation weitergeleitet werden. PR/pb