Höchstes Qualitätsniveau beim Schweißen

Mit bis zu einem Viertel weniger Gewicht der Spezialwaggons und schnellerem Entladen punktet das Unternehmen Joseph Meyer bei seinen Kunden. So erzielen die Waggonbauer im schweizerischen Rheinfelden in 2007 eine 100%ige Produktionssteigerung. Beim Fügen der zwischen 6 und 12 mm dicken Stahlbleche kommt dem Schweißen eine zentrale Bedeutung zu.

Die Fachleute nutzen im Spektrum der Verfahrensvielfalt seit 16 Jahren die Systeme von Fronius zum Handschweißen. Lange Lebensdauer, optimale Nutzbarkeit und Sicherheit im Transport lauten die Qualitätskriterien für moderne Schienenfahrzeuge. Schweißnahtqualität ist unter diesen Bedingungen das A und O. Bei der Josef Meyer Transport Technology AG gilt dies im besonderen Maße.

Meist kommt das MAG(Metall-Aktivgas)-Verfahren zum Einsatz

Im eigenen Entwicklerbüro konstruieren die Ingenieure Erzeugnisse für Industriekunden, die ein besonderes Transportproblem zu lösen haben. In der gesamten Fertigung bei Josef Meyer spielt Schweißen die Hauptrolle. 80 qualifizierte Schweißer, die Hälfte der Belegschaft, besetzen sie. Zu 90% schweißen sie mit dem MAG(Metall-Aktivgas)-Verfahren. Qualitätsmanager Michael Bergk berichtet, dass Josef Meyer Transport Technology konsequent Systeme von Fronius nutzt; über 100 sind es insgesamt. Er begründet: „Die Fronius-Systeme sind aufeinander und auf unsere Anforderungen abgestimmt. Die austauschbaren Kennlinien lassen sich an veränderte Anforderungen anpassen. So ist gewährleistet, dass das Arbeitsergebnis immer unseren hohen Qualitätsansprüchen genügt.“

Synergic 5000 bietet maximale Verfügbarkeit und guten Bedienkomfort

Mit dem leistungsstarken System Transpuls Synergic 5000 (bis 500 A Schweißstrom) verfügen die Experten bei Josef Meyer über zuverlässige Hard- und Software. Sie schätzen neben maximaler Verfügbarkeit vor allem den guten Bedienkomfort. „Die digitale Regelung sorgt für gleich bleibend gute Ergebnisse. Das System misst ständig die Istwerte der Schweißparameter Strom und Spannung und gleicht sie mit den Solldaten ab. Auf Veränderungen reagiert es `just in time` und sorgt so dafür, dass der optimale Soll-Zustand während des gesamten Schweißprozesses aufrecht erhalten bleibt“, so Bergk.

Er konkretisiert: „Der Bediener stellt lediglich seine Schweißaufgabe mit den Werten für Leistung und Lichtbogenlänge ein. Die Parameter sieht er auf dem Display: Draht, Schutz- beziehungsweise Aktivgas, Werkstoff oder Blechdicke. Irrtümer hinsichtlich des Lichtbogens sind damit ausgeschlossen.“