Alles für die Wurst

Eine vollautomatische Beutelschweißanlage für flexible Sortimente steht jetzt beim Wurstproduzenten Heinrich Nölke. Eine interessante Herausforderung für de Man.

Kaum ein anderer Unternehmensbereich birgt derart hohe Optimierungspotenziale wie der innerbetriebliche Materialfluss. Aufeinander abgestimmte Systeme beim Lagern, Fördern, Kommissionieren, Sortieren und Verpacken von Gütern und Materialien können erheblich zur Reduktion von Kosten und Zeitaufwand beitragen. Dabei lässt sich trotz eines hohen Automatisierungsgrades viel Flexibilität erhalten. Jetzt ging es mit einer vollautomatischen Beutelschweißanlage bei de Man um die Wurst: Die Kombination der gesamten Abläufe bei Nölke, etwa mit der Entnahme von Lagen aus den E2-Satten und der Anbindung an eine Einschweißstation, hatte der Automationsspezialist aus Borgholzhausen so noch nicht realisiert.

Der Wurstproduzent aus Versmold schweißt für die Kundenbelieferung fertige Packungen zu Lagen unterschiedlicher Größe zusammen. Die bislang manuell erledigte Arbeit sollte wegen zunehmender Warenmengen automatisiert werden. Außerdem: Eine Automatisierung führt zu deutlichen Zeit- und Kostenersparnissen, Fehler werden vermieden und Personal entlastet. Besondere Herausforderung für de Man war: Die Anlage musste sowohl zum Einschweißen verschiedener Produkte geeignet sein als auch flexibel hinsichtlich der Zusammenstellung innerhalb der Beutel. Weitere Vorgaben waren die zu erreichende Menge von 420 Beuteln pro Stunde sowie der Einsatz einer Beutelschweißmaschine von BVM.

Die Lösung: Die vollautomatische Beutelschweißanlage besteht aus mehreren Förderstrecken, Robotern, Kamera sowie der Einschweißstation. Die E2-Satten mit der losen Ware werden auf einer Förderstrecke zu einem Lift befördert und von diesem auf die übergeordnete Förderstrecke gehoben. Ein Handling-Roboter mit Saugvorrichtung saugt ganze Lagen aus den Satten an und legt sie auf ein nebengeordnetes Beschleunigungsband, wo die Lage entzerrt wird. Die korrekte Position der einzelnen Produkte wird mit Hilfe einer Kamera überprüft. Ein nachgeordneter Flexpicker platziert sie in der gewünschten Anordnung in der Einschweißvorrichtung, zum Beispiel je drei nebeneinander und fünf übereinander.

Die jeweilige Lage wird eingeschweißt (vertikale und horizontale Verschweißung), etikettiert und auf einen Lagentisch befördert. Befinden sich sämtliche Beutel für eine E2-Satte auf dem Lagentisch, wird er eingezogen, und die eingeschweißte Ware fällt geschlossen in die darunter bereitgestellte Satte, die zur weiteren Verwendung palettiert wird.Die Anlage lässt sich hinsichtlich Produktart und -zusammenstellung sowie benötigter Fördertechnikkomponenten flexibel modifizieren.

Das Borgholzhausener Unternehmen zeichnete für die gesamte Realisierung verantwortlich. Der Flexpicker kam von ABB, die Beutelschweißmaschine wie vom Kunden gewünscht von BVM. Die Auftragserteilung erfolgte im März 2008, vier Monate später ging die Anlage erfolgreich in Betrieb. Seither hat sie die Leistungsfähigkeit deutlich erhöht – und trägt nebenbei auch zur Mitarbeitermotivation bei, bestätigte der Wursthersteller.