3D-Werkzeugmessmaschine erfasst komplette Schneidengeometrie

Die Werkzeugmessmaschine verfügt über eine voll integrierte CNC-Drehachse sowie zwei getrennte Kamerasysteme: eine radial ausgerichtete CCD-Matrix-Kamera für Auf- und Durchlichtmessung und eine axial ausgerichtete CCD-Matrix-Kamera. „Somit kann neben der Erfassung der äußeren Fräserkontur auch von oben die Schneidgeometrie präzise definiert werden. Optional kann das Messsystem zudem mit dem scannenden Tastsystem SP25 ausgerüstet und dadurch zu einer vollwertigen 3D-Werkzeugmessmaschine werden“, wie Keller berichtet.

Messung von Fräsern meist auf Messgeräten mit Drehachse

Die Messung von Fräsern wird, so Schneider weiter, üblicherweise auf Geräten mit Drehachse durchgeführt. Mit Hilfe der Drehachse und der Optik sei es möglich, beispielsweise Planlauf, Rundlauf, Durchmesser, Schneidengeometrie und resultierende Schnittkontur zu messen.

Gerade beim Ermitteln der Schnittkontur kommt die sogenannte Flugkreiskurve in der Mess- und Auswertesoftware Saphir zum Einsatz. Die Flugkreis-Funktion erfasst die resultierende Schnittkontur des Werkzeugs.

Messsystem ermittelt tatsächliche Schnittkontur

Wenn in Saphir eine Stelle am Fräser mit einem Messfenster definiert wurde, wird der Fräser mit der CNC-Drehachse vor der Kamera gedreht und innerhalb des Fensters wird die tatsächliche Schnittkontur ermittelt und abgebildet. Der Drehwinkel dieser Funktion ist variabel und somit ist es auch möglich, Einzelschneiden am Werkzeug zu erfassen, heißt es weiter. Mit der resultierenden Schnittkontur kann natürlich auch wieder ein Vergleich mit einem DXF-Zeichnungsfile stattfinden.

Neu hinzugekommen in Saphir ist die Möglichkeit, ein Best-Fit nur in einer Achse zu machen anstatt wie üblich in zwei Achsen. Bei der Messung zum Beispiel eines Kugelfräsers darf nur in der Arbeitsrichtung des Fräsers gefittet werden.

Messung vor allem bei größeren Fräsern vereinfacht

Gerade bei größeren Fräsertypen, wo es eine Vielzahl von Schneiden gibt, ist eine Vereinfachung der Messung anzustreben, betont das Unternehmen. Weil sich bei den verschiedenen Fräsertypen oftmals nur Durchmesser, Höhe, Schneidenanzahl und -teilung ändern, ist grundsätzlich ein parametrisiertes Messprogramm möglich. Mit einem Parameter-Programm muss man lediglich die nötigen Angaben zum Fräser machen — mit diesen Informationen erfolgt eine dynamische Anpassung des Messprogramms.

Saphir bietet laut Schneider in diesem Rahmen eine Vielzahl von Möglichkeiten: Die Parametrisierung ist eine Unterstützung für die schnelle und einfache Programmierung von Werkzeugen innerhalb einer Produktfamilie. Dies erfolgt unter anderem mit Variablen, Schleifen, bedingten Verzweigungen, variabel anpassbaren Funktionen.

Messsystem kann Fräser-Durchmesser von 800 mm aufnehmen

Die Messung von größeren Fräsertypen, zum Beispiel Kurbelwellen- oder Nockenwellenfräsern, ist im Übrigen aufgrund des großen Durchmessers nur noch auf dem Messprojektor mit Drehachse möglich. Auch dieser kann als komplettes CNC-Gerät ausgeführt werden. So ist das ST1000 von Schneider Messtechnik in der Lage, einen Durchmesser von etwa 800 mm aufzunehmen.

„Die Messung von Wendeschneidplatten kann mit dem WZM 600 erfolgen, obwohl viele unserer Kunden diese bereits mit anderen Geräten von Schneider Messtechnik — mit den Systemen PMS, SKM, WM1, Video-CAD und dem Projektor – durchführen. Dabei werden die Messungen überwiegend optisch durchgeführt, da es gerade bei PKD-Werkzeugen auf die berührungslose Messung ankommt. Das WZM 600 hingegen erfasst die komplette Schneidengeometrie der Wendeschneidplatte, die gemessene Schneidenform kann mit 2D-Best-Fit gegen die Sollkontur aus einem DXF-File verglichen und gefittet werden“, ergänzt Uwe J. Keller.

Dr. Heinrich Schneider Messtechnik GmbH auf der Metav 2010: Halle 9, Stand D66

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Udo Schnell MM MaschinenMarkt

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