Spritzgießformenbau forciert den Trend zu Kunststoffzahnrädern

So verschieben sogenannte Low-Loss-Verzahnungen die Anwendungsgrenzen von Kunststoffzahnrädern in Richtung höherer Temperaturen. Dadurch werden Anwendungen in schnelllaufenden Getrieben möglich. Wirtschaftlich waren die hohen Formkosten, die das Spritzgießen üblicherweise auf Großserienteile beschränkten, ein Hindernis. Mittlerweile hat der Formenbauer die Reduzierung der Entwicklungs- wie der Fertigungskosten erreicht.

Hilfsmittel beschleunigen Entwicklung im Formenbau

Hilfsmittel sind zum einen eine CAE-Software, die den Entwicklungs- und Optimierungsprozess im Formenbau beschleunigt. Zum anderen wurde ein Formbaukasten für Verzahnungsteile zusammengestellt, der den Angaben zufolge alle Grundfunktionsbausteine einer Spritzgießform umfasst, inklusive Schieber. Er enthält Komponenten für Zahnräder mit 8 bis 80 mm Durchmesser.

Eine Erweiterung zum Spritzgießen größerer Teile ist geplant, so dass bei einem breiten Zahnradspektrum lediglich die teileabhängigen Formkomponenten noch konstruiert und gefertigt werden. Das verkürze drastisch die Entwicklungs- und Fertigungsdauer einer Spritzgießform, die Formkosten würden deutlich reduziert. Für Hugger verschiebt sich daher bei spritzgegossenen Kunststoffzahnrädern die Wirtschaftlichkeitsgrenze in Richtung kleinerer Stückzahlen.