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Konzept zur Produktionsversorgung für eine flexible Mixmontage

19.06.2009
Claas, der bekannte Hersteller von Landmaschinen, produziert seine Mähdrescher und Häcksler im Stammwerk Harsewinkel, das als eine der modernsten Produktionsstätten der Branche weltweit gilt.

Als jedoch ein neuer Feldhäckslertyp gemeinsam mit den beiden anderen Typen auf einer Montagelinie gebaut werden sollte, mussten die Abläufe gänzlich umgestaltet werden. Das Unternehmen zog das Dortmunder Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML zur Beratung hinzu.

Dass Claas seinen Geschäftserfolg auch einer ausgefeilten Logistik verdankt, wurde bereits deutlich durch die Verleihung des Logistik-Preises 2007 für die "integrierte logistische Gesamtkonzeption" des Unternehmens.

Bei der Einführung des neuen Jaguar-Feldhäckslers stand Claas vor einer neuen logistischen Herausforderung. "Aufgrund eines akuten Flächenengpasses am Standort musste das Unternehmen den neuen Typen gemeinsam mit den beiden bereits vorhandenen auf einer gemeinsamen Montagelinie aufbauen", erklärt Dr.-Ing. Frank Ellerkmann vom Fraunhofer IML die Ausgangssituation.

"Dem Build-To-Order-Ansatz folgend, sollte dies in einer von Claas so genannten restriktionsfreien Mixmontage der drei Feldhäckslertypen erfolgen. Diese Anforderung lässt sich nur mit einer permanenten Teileverfügbarkeit für alle Typen und Varianten auf den begrenzten Flächen der Montagelinie ermöglichen."

Bislang hatte Claas immer ein Produkt über eine längere Zeit auf der Montagelinie mit einer Kapazität von bis zu zehn Häckslern pro Tag aufgebaut, um anschließend ebenfalls über einen längeren Zeitraum das andere Produkt zu fertigen. Dieser Zustand ließ kein angemessen flexibles Reagieren auf Bestellungen zu. Deshalb wollte man zukünftig eine Mixmontage erreichen, bei der ohne jegliche Einschränkungen mehrere verschiedene Produkte an einem Tag zusammengebaut werden können.

Die Logistikexperten des Fraunhofer IML entwickelten dazu ein völlig neues Versorgungskonzept. Es umfasst eine Verlagerung einzelner geeigneter Vormontagen zu den Lieferanten, die Forcierung der Anlieferung einbaufertiger Module in Sequenz sowie die Bereitstellung kommissionierfähiger Teile aus einem Supermarkt direkt an der Montagelinie.

Das Ergebnis erforderte viel planerische Feinarbeit, wie Dr. Frank Ellerkmann berichtet: "Mit einer detaillierten Layoutplanung und der Auswahl der erforderlichen Förder- und Lagertechnik ist es dem Projektteam gelungen, einen Lösungsansatz zu entwickeln, der neben den bereits erwähnten Platzproblemen auch die Verstetigung des Personalbedarfs an der Montagelinie bei einem Typenwechsel unterstützt." (MK/RFN)

Stefan Schmidt | Fraunhofer Gesellschaft
Weitere Informationen:
http://www.iml.fhg.de/

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