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Spritzen statt galvanisieren

06.01.2011
Ein neues Verfahren macht Tiefdruck schneller, günstiger und schont die Umwelt.

Hohe Auflagen von Zeitschriften, Katalogen und Hochglanzbroschüren werden bisher im aufwendigen Tiefdruckverfahren hergestellt. Dabei gravieren Laser die Druckvorlagen auf Matrizen, die zuvor mit Zink beschichtet und hartverchromt worden sind. Diese aufwendige und vor allem kostenintensive Technik könnte schon bald durch das Umwelt und Ressourcen schonende Kaltgasspritzen ersetzen werden. Versuche des Laboratoriums für Werkstofftechnik der Helmut-Schmidt-Universität zeigten eindrucksvolle Erfolge.

„Wir sind sehr zuversichtlich, dass sich unsere Innovation schon bald durchsetzen wird, da Verlage und Druckereien mit dem Kaltgasspritzen enorme Kosten sparen können, “, sagt Prof. Dr. Thomas Klassen. Er gilt mit seinem Team an der Helmut-Schmidt-Universität als weltweit führend auf diesem Gebiet.

Die Innovation: Beim herkömmlichen Tiefdruckverfahren, werden die Druckvorlagen per Laser auf verzinkte Druckplatten oder –walzen graviert. Dadurch entstehen kleine Näpfchen, die später die Druckerfarbe aufnehmen und an das Papier abgeben, also drucken.

Bisher werden diese Zinkschichten galvanisch aufgebracht. Bei diesem Verfahren wird eine Druckplatte oder –walze als Kathode in ein großes Zinkelektrolytbad getaucht. Als negativer Gegenpol (Anode) dient eine Elektrode aus Überzugsmetall. In dieses Bad gehängt, baut sich auf der Platte nach und nach eine gleichmäßige Zinkschicht auf. Dieses Verfahren ist allerdings zeit- und kostenintensiv. Das Lösungsbad ist Sondermüll.

Durch Kaltgasspritzen könnte die Beschichtung der Matrize zeitlich verkürzt und zugleich Umwelt- und Ressourcen schonender umgesetzt werden. Hierbei wird Metallpulver mit Überschall-Geschwindigkeit auf die Druckplatte gespritzt. Da die 25 bis 75 µm großen Partikel mit hohem Tempo auf die Platte aufprallen, verformen sich die Partikel. Dabei entsteht eine so hohe Wärme, dass die Partikel verschweißen und eine feste und absolut reine Schicht entsteht. Der Zusatz von Aluminium und Magnesium festigt die Schicht, so dass sie trägfähiger wird als herkömmliche galvanische Schichten. Die so behandelte Druckplatt oder -walze lässt sich anschließend problemlos mit dem Laser gravieren. Die Druckqualität ist einwandfrei. Das haben Tests in einem großen norddeutschen Dekordruckhaus für Tapeten und die Möbelindustrie gezeigt.

Das neue Verfahren ist einsatzbereit. Es wurde im Rahmen des Projektes „Kaltgasgespritzte Schichten zum Lasergravieren für Tiefdruckwalzen“ entwickelt, das seit 2008 von der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“ e.V. (AiF) mit 240.000 € finanziert wurde. Es läuft im März 2011 aus.

Weitere Informationen:
Pressestelle, Susanne Hansen, Telefon +49 40 6541 2524, susanne.hansen@hsu-hh.de

Susanne Hansen | idw
Weitere Informationen:
http://www.hsu-hh.de/

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