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Johnson Controls liefert für die neue Mercedes-Benz C-Klasse zahlreiche Interieurprodukte / Technologie als Qualitätstreiber

19.04.2007
Beim Serienanlauf der neuen Mercedes-Benz C-Klasse galt der Qualität ein besonderes Augenmerk. Auch bei Johnson Controls, einem der weltweit führenden Unternehmen in der automobilen Innenausstattung und Elektronik sowie für Batterien.

Eine intensive Zusammenarbeit zwischen Automobilhersteller und Zulieferer prägte die gesamte Laufzeit des Projekts und führte zu einigen Innovationen. Zum Lieferumfang von Johnson Controls zählen der Dachhimmel samt Sonnenblenden und Haltegriffen, die Struktur der Rücksitzlehne, die Instrumententafel, Sitzkomponenten sowie der integrierte Garagentoröffner HomeLink und die Anzeige für die Einparkhilfe, die beide optional erhältlich sind.

"Wenn sich Käufer der neuen Mercedes-Benz C-Klasse erstmals mit dem Innenraum ihrer neuen Limousine vertraut machen, wird eine hohe Qualitätsanmutung auch im Detail zu den ersten Eindrücken zählen", sagt Matthias Berg, Vice President and General Manager DaimlerChrysler Customer Business Unit bei Johnson Controls. Dass zahlreiche Prozess- und Verfahrensinnovationen dazu beitragen, können sie allenfalls erahnen. So betrat Johnson Controls bei der Produktion des Dachhimmels technologisches Neuland: Mit einer neuen Rundtischanlage konnte das Unternehmen nicht nur die Fertigungseffizienz steigern, sondern gleichsam auch die Qualität optimieren. Aber nicht nur bei den Dachhimmeln, sondern auch für den Sitzbereich hat das Unternehmen ein neues Verfahren entwickelt.

Lasergeschweißte Rücksitzlehnen Als Pionier bei der so genannten Laser-Remotetechnik realisierte Johnson Controls auch bei der Produktion der Sandwichstrukturen für die Rücksitzlehne eine Neuerung: Das Verfahren bewährte sich bereits bei anderen Bauteilen in Kombination mit klassischen Schweißtechniken. Nachdem die Spezialisten die Rücksitzlehne lasergerecht designt hatten, konnte die Laser-Remotetechnik erstmals allein für ein Großserienbauteil eingesetzt werden. Bei diesem Verfahren wird der energiereiche Laserstrahl zunächst in eine Scannerbox geleitet und von dort blitzschnell über Spiegel an die einzelnen Schweißstellen des Bauteils umgeleitet. Weil dafür nur die Spiegel - und keine schweren Schweißzangen - mechanisch bewegt werden müssen, geht dies bis zu sechsmal schneller als beim klassischen Widerstandsschweißen. Zu den weiteren Vorteilen der noch jungen Technologie zählt eine bis zu 25 Prozent höhere Festigkeit der Schweißnaht. Ganz pragmatisch ging Johnson Controls dagegen bei der Instrumententafel vor. Bei ihr kennzeichnen bewährte Verfahren die Produktion. Aufgrund der hohen Qualitätsanforderungen kommen spritzgegossene Trägerwerkstoffe mit einer Poly-Urethan-Sprühhaut zum Einsatz.

Erstmals in der Großserienfertigung ist ein Knieairbag integriert, für den unterhalb der Lenksäule eine lasergeschwächte Sollbruchstelle zur Entfaltung vorgesehen ist. "Die intensive Kooperation der Projektteams hat gezeigt, dass auch für ausgereifte Produkte immer wieder Optimierungspotenziale gefunden und umgesetzt werden können", kommentiert Matthias Berg die wegweisenden Neuentwicklungen.


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