Verpackungsindustrie: Sparen auch für die Umwelt

Am 29. September öffnet das Nürnberger Verpackungsmessetrio FachPack+PrintPack+LogIntern wieder seine Pforten. Rund 1.300 Aussteller treffen während drei turbulenter Tage bis zum 1. Oktober 2009 gut 34.000 Fachbesucher.

Diese Entwicklung hätte vor drei Jahrzehnten wohl kaum jemand vorausgesagt, als die erste „Verpackung“ – regionale Fachausstellung für Verpackungs-maschinen, Packmittel und Packhilfsmittel – mit knapp 100 Ausstellern im Messezentrum Nürnberg an den Start ging. Und wohl kaum einer dieser Erstaussteller verfasste Ende der 70er Jahre einen jährlichen Nachhaltigkeitsbericht. Dabei spiegelt sich heute Verantwortung für den Umweltschutz durchaus positiv in den Bilanzen wider. „Nachhaltig produzieren und verpacken“ ist deshalb das Thema der FachPack-Sonderschau 2009.

Auf rund 900 m2 Ausstellungsfläche in Halle 4 zeigt ein gutes Dutzend Aussteller aus den Bereichen Verpackungsmaschinen, Packmittelproduktion und Recycling, mit welchen Neuheiten sie sich den Herausforderungen von Klimawandel und knapperen Ressourcen stellen. Bereits am Messevortag, 28. September, befasst sich ein Seminar im CongressCenter Ost mit Einsparpotenzialen im Verpackungsbereich.

Wer sich für innovative Verpackungen interessiert, ist am Messestand des Deutschen Verpackungsinstituts dvi in Halle 6 genau richtig. Hier sind die besten der rund 300 Einreichungen zum Deutschen Verpackungspreis 2009 zu bewundern. Die Auszeichnung gilt mittlerweile als Einladungskarte zum WorldStar, der von der World Packaging Organisation verliehen wird. Allein im letzten Jahr gewannen
13 von 16 Einreichungen über den Deutschen Verpackungspreis die globale Trophäe.

Nachhaltig produzieren – Querdenker gefragt
Die Forschungs- und Entwicklungsaufwendungen des Weltmarkt führenden deutschen Verpackungsmaschinenbaus beliefen sich 2007 laut VDMA
(Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau) auf ca. 8 % des Umsatzes von rund 5 Mrd. EUR. Wichtige Ansatzpunkte für Innovationen sind heute Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. Das beinhaltet die Bewertung von Produktionsprozessen, Rohstoffen und Produkten mit Blick auf ihre Umwelteinflüsse. Die namhaften Aussteller der praxisnahen FachPack-Sonderschau „Nachhaltig produzieren und verpacken“ in Halle 4 zeigen bereits realisierte Lösungen bei Verpackungs- materialien und in Verpackungsprozessen, die bei gleichbleibender oder steigender Qualität ressourcenschonend, energiesparend bzw. emissionsarm sind. Damit rechnet sich Nachhaltigkeit für die abpackende und abfüllende Wirtschaft in allen Branchen.

In der Lebensmittelindustrie beispielsweise werden durch Normen und Verordnungen bestimmte national unterschiedliche Hygienestandards gefordert, die gesundheitliche Risiken bei Verarbeitung und Verpackung minimieren sollen. Inzwischen werden die aus der Pharmaindustrie bekannten Verfahren HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) und CIP (Clean-in-Place) auch bei Verpackungsmaschinen für Lebensmittel eingesetzt. Ziel ist es, Konservierungs- stoffe einzusparen und trotzdem lange Haltbarkeitszeiten zu erreichen. Allerdings verteuert das CIP-Verfahren die Maschinen heute noch stark. Hygienische Konstruktion bedeutet: Die Maschine kann komplett gereinigt werden, schräge Oberflächen vermeiden oder reduzieren Flüssigkeitsansammlungen und Korrosion durch chemische Reinigungsmittel. Ein Schwachpunkt sind z. B. Transportketten und -bänder, die bisher häufig im eineinhalbjährigen Turnus ausgetauscht werden mussten. Durch korrosionsbeständigere Materialen und Kurvenelemente, die den Abrieb der Bänder minimieren, können hier längere Standzeiten erreicht werden.

Um Material einzusparen und darüber die Umwelt zu entlasten, ist Querdenken oft hilfreich. Bewährte Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Behältern sind Tiefziehen und Blasformen. Für kleine Flaschen wurde eine Tiefziehmaschine entwickelt, auf der diese Behälter, die normalerweise im Blasformverfahren produziert werden, trotz hoher Ziehtiefe hergestellt werden können. Das spart nicht nur Prozessschritte gegenüber dem Blasverfahren, auch das Gewicht der Flaschen wird erheblich reduziert. Die Behälter können in-line, also am Abfüllort, hergestellt, sofort befüllt und verschlossen werden.

Ein wesentlicher Beitrag zur nachhaltigen Produktion besteht in der deutlichen Reduktion des Energieverbrauchs der Maschinen. Hier sind vor allem die Hersteller von Automatisierungs-Komponenten gefragt. Servoregler führen kinetische Energie aus der Antriebstechnik wieder ins Netz zurück – weder geht sie als Abwärme verloren, noch sind energieintensive Kühlsysteme erforderlich.
Mit verschiedenen Technologie-Bausteinen werden heute zentrale Maschinen- funktionen in Software abgebildet. Dezentrale Antriebe zerlegen die Gesamtanlage in einzelne Funktionsmodule, das reduziert die Komplexität. Der Vorteil: Ein Abtrennen oder Hinzufügen einzelner Module ist möglich. Die Anlage kann flexibler eingesetzt werden. Bei einem Produktwechsel erfolgt die Anpassung über die Software, der Umbau der Mechanik entfällt. Die Speicherung verschiedener Verpackungsvarianten ermöglicht punktgenaues und dynamisches Anpassen der Maschine ohne Ausschuss oder Produktionsstopp – auch das trägt zur Nachhaltigkeit bei.

Optimierte Volumennutzung
Ein Trend ist die zunehmende Individualisierung von Verpackungen beim Versand der Produkte. ‚Losgröße 1’ ist das Ziel, wenn es darum geht, unterschiedlich geformte oder verschieden große Produkte zu verpacken. Die FachPack-Sonder- schau zeigt eine Anlage, die Endlos-Wellpappe, angepasst an Produkte wie
z. B. Kleinmöbel, zu Verpackungen verarbeitet. Werden überdimensionierte Kartongrößen vermieden, spart das Verpackungsmaterial und Transportraum im LKW. Es gilt also, das logistische Ziel – Standardisierung und Modularisierung für die Bildung von Ladeeinheiten – mit individuellen Verpackungen in Einklang zu bringen. Die Anpassung des Verpackungs- an das Produktvolumen ist ein wichtiger Schritt zur Stauraumoptimierung.

Mit einem modularen Konstruktionsstandard will auch der deutsche Verband der Wellpappen-Industrie (VDW) dazu beitragen, Raum im LKW und Platz auf der Palette zu sparen, um damit die Umwelt zu entlasten. Beim so genannten

„Common Footprint“ geht es darum, die Stapelfähigkeit von Obst- und Gemüsesteigen durch standardisierte, an die Palette angepasste Grundmaße sowie die Stapelfähigkeit durch gleich große Stapelnasen und Schlitze an festgelegter Stelle zu optimieren. Die Höhe und das Gewicht der Steigen können problemlos an die Produkterfordernisse angepasst werden. Der CF-Stempel garantiert künftig europaweit kompatible Steigen der unterschiedlichsten Hersteller.