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Zweikomponenten-Profile in der Automobilindustrie auf dem Vormarsch

25.05.2009
Für die Herstellung von Zweikomponenten-Profilen aus Polypropylen und dem thermoplastischen Elastomer TPE-V hat der Extruder-Hersteller Krauss-Maffei Berstorff, Hannover, ein neues Anlagenkonzept entwickelt.

Herzstück der Co-Extrusionsanlage sind zwei bis drei Einschnecken-Extruder in unterschiedlichen Baugrößen, mit denen die beiden Werkstoffe aufgeschmolzen und homogenisiert werden. Das Anlagenkonzept wird im Ausstellungsbereich der International Rubber Conference (IRC) 2009 in Nürnberg (29. Juni bis 2. Juli 2009) präsentiert.

Die erste Extrusions-Anlage ist bereits erfolgreich bei einem Profilhersteller in Betrieb. Sie produziert Fensterdichtungsprofile für den neuen VW Golf VI. Die Profile setzen sich aus den folgenden Komponenten zusammen: Polypropylen für den Profilklemmkörper, TPE-V für die Dichtungslippen und ein Flocktape, das nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug noch auf die Lippen laminiert wird.

Zweikomponenten-Profile gut recyclebar

Als Vorteile der Zweikomponenten-Profile werden die gute Recyclingmöglichkeit, das niedrige Formteilgewicht und die kostengünstige Fertigung hervorgehoben.

Zur Ausstattung der kompletten Extrusions-Anlage, für die Krauss-Maffei Berstorff als Generallieferant verantwortlich ist, gehören zwei bis drei Extruder in unterschiedlichen Baugrößen, einschließlich Extrusionswerkzeug sowie ein umfangreiches Nachfolgeequipment wie Kalibrierkühlstrecke, Raupenabzug und Schneidemaschine mit Ablegeeinrichtung für die geschnittenen Profile.

Flexible Fertigung beim Extrudieren

Die Co-Extrusionslinie ist in klassischer V-Aufstellung ausgelegt. Der Hauptextruder – in den meisten Fällen ein Extruder der Bauart TE 90 mit einer Verfahrenslänge von 30 D – bereitet das Polypropylen auf. Die weiteren Einschneckenextruder TE 75 und 45 – jeweils mit einer Verfahrensteillänge von 28 bis 30 D – lassen das extrudierte TPE-V im 45°-Winkel auf das Polypropylen strömen.

Der Hauptextruder ist mit der Anlage fest verschraubt, die beiden anderen Extruder sind frei verfahrbar. Diese Aufstellung hat laut dem Extruderhersteller den Vorteil, dass die Anlage flexibel der jeweiligen Produktion angepasst werden kann. Je nach Produkt ist die Extrusions-Anlage für eine Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 15 bis 20 m/min ausgelegt.

Josef-Martin Kraus | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/produktion/kunststoffundgummiverarbeitung/articles/189022/

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