Umformtechnische Kompetenz unter der Motorhaube

Warum die Pressen bei Mann+Hummel alle Frauennamen haben, lässt sich nicht mehr nachvollziehen. Leistungsfähig sind die technischen Damen jedoch allemal. Die ‚Bettina‘ beispielsweise. Sie ist die Neue, eine 8-Stufen-Umformanlage, die bei Mann+Hummel in Marklkofen die ersten Monate der Bewährung zu aller Zufriedenheit überstanden hat.

Auf der neuen Presse wird kaltgewalztes Blech vom Coil verarbeitet, in Materialstärken von 0,5 bis 1,5 mm. Hergestellt werden Wechselfilter für namhafte Nutzfahrzeughersteller. Der fertige Filter wird später in der Montage zusammengefügt und erhält dort die typische kundenspezifische Ausstattung.

Großes Auftragsvolumen erforderte neue Umformpresse

Der Betrieb in Marklkofen war wie viele andere Zulieferer im Jahr 2008 sehr gut ausgelastet. Kapazitätserweiterungen waren notwendig und es sollte in neue Anlagentechnik investiert werden. Verbunden mit diesen Überlegungen kam die Firma Raster-Zeulenroda ins Spiel.

Als diese ihr Portfolio bei Mann+Hummel vorstellte, war man dort gerade auf der Suche nach einer neuen Presse. So wurden die Thüringer in die Ausschreibung des Zulieferers einbezogen. Die Anforderungen für die zu realisierende Anlagentechnik lagen klar auf der Hand.

Pressen-Käufer setzt auf zuverlässige Mechanik

„Wir sind sehr werteorientiert“, sagt Ludwig Bammersperger. Er verantwortet den Bereich technische Planung Teilefertigung bei Mann+Hummel. „Im Pressenbereich zählt für uns die Mechanik. Die eingesetzten Einzweckmaschinen sind auch wegen der hohen Teileausbringung keine Universalpressen, auf denen heute dieses Produkt und morgen das andere Produkt gefertigt wird. Wir brauchen sehr zuverlässige Technik. Deswegen hat die Maschine auch einen üppigen mechanischen Transfer. Das ist heutzutage schon eine Seltenheit.“

Dieser Punkt war dann auch für die Entscheidungsfindung wichtig. Letztendlich dauerte der Auswahlprozess vom ersten Sortierungsgespräch bis zum fertig ausgearbeiteten Angebot, das dann bestellreif war, ungefähr ein Jahr.

Die Entscheidung fiel auf eine mechanische Presse von Raster-Zeulenroda: 260 t Presskraft, 630 mm Hub, eine maximale Hubzahl von 40 Teilen pro Minute und ein Anlagen-Gesamtgewicht von 150 t. „Diese Anlage ist in der Lage, sehr robuste Teile mit einer sehr hohen Geschwindigkeit zu produzieren“, sagt Ludwig Bammersperger.

Gemeinsame Entwicklung der geeigneten Pressentechnik

Für den Thüringer Pressenbauer war es somit wichtig, gemeinsam mit dem Kunden Mann+Hummel eine Anlagentechnik zu entwickeln, die eine optimale Herstellung der Teile möglich macht. „Die Tiefziehvorgänge, die auf der Anlage realisiert werden sollten, sind vom Streckverhältnis her teilweise schon grenzwertig. Und auch das Werkzeug des Kunden muss passen. Das bedeutet für einen Anlagenbauer immer eine Herausforderung“, weiß Lutz Heller, Prokurist und Leiter Technik bei der Raster-Zeulenroda.

„Die Maschine muss das Werkzeug aufnehmen, muss das Material zuführen, in der Maschine weiter transportieren und dafür sorgen, dass die Prozesse störungsfrei laufen und die Werkzeuge arbeiten können“, so Heller weiter. Dass man als Hersteller der Maschine die Techniken des Kunden nicht unbedingt bis ins Detail kennt, ist für ihn dabei genauso selbstverständlich, wie die geforderte Flexibilität während des Projektablaufes. Die Presse, die seit Juni 2009 in Marklkofen steht, wurde so auch speziell auf den Kunden Mann+Hummel zugeschnitten und die einzelnen Komponenten wurden kundenspezifisch angepasst.

Seit mehr als sechs Monaten ist die Presse jetzt unter Serienbedingungen im Einsatz und Ludwig Bammersperger ist zufrieden. „Sie werden bei uns keine Maschine von der Stange finden. In unseren Bauteilen steckt über Jahrzehnte gewachsenes Know-how. Damit das gegeben ist, muss das Zusammenspiel Werkzeug und Maschine funktionieren. Und da brauchen wir einen offenen Partner, den wir für unsere Ideen begeistern können und der diese entsprechend mit Engineering umsetzen kann.“

Qualität beginnt firmenintern und endet beim internationalen Standard

Qualität heißt bei dem Zulieferer jedoch nicht nur Teilequalität. Auch frühzeitig eingebrachte Verbesserungsvorschläge sind ein wichtiges Potenzial, auf welches im Unternehmen gern zurückgegriffen wird. Pro Mitarbeiter waren es 2008 durchschnittlich 1,7.

„Auf die Vorschläge unserer Mitarbeiter legen wir großen Wert“, sagt Heinz Adams, Leiter Bereich Teilefertigung bei der Mann+Hummel GmbH. „Egal, ob die Vorschläge aus der Produktion, der Instandhaltung oder aus der Büroorganisation kommen.“ Gute Beispiele werden dann als Best Practices auf andere Standorte übertragen.

Firmeneigenes Qualitätsmanagement setzt Standards

Was die Qualität der Produkte betrifft, sind für Mann+Hummel nicht nur die für Automobilzulieferer üblichen Zertifizierungen (ISO, VDA, Emas) selbstverständlich. Ein zusätzliches firmeneigenes Qualitätsmanagementsystem setzt frühzeitig Standards. „Bei unserem MMS – Mann+Hummel-Managemant-System – wird gezielt versucht, einheitliche Standards für alle Standorte weltweit zu formen“, erläutert Adams. Das fängt bei der Visualisierung an und hört vielleicht beim Office-Management auf.

Das MMS-System, welches seit gut fünf Jahren im Unternehmen eingesetzt wird, setzt dezentral an. Das heißt, dass die Verantwortung für die MMS-Qualität in die Fertigungsbereiche übertragen wird. In der Teilefertigung wird dies beispielsweise durch eine PC-unterstützte Werker-Selbstprüfung realisiert.

Mann+Hummel setzt auf Eigenverantwortlichkeit

„Wir haben kein Prüfpersonal, das durch die Hallen läuft und in regelmäßigen Abständen die Teile prüft. Die Werker prüfen an speziellen Prüfplätzen ihre eigenen Teile selbst“, beschreibt Adams die Eigenverantwortlichkeit.

Doch die Identifikation mit dem Unternehmen spiegelt sich in Marklkofen nicht nur durch Verbesserungsvorschläge, eigenständige Qualitätsprüfungen und eine sehr niedrige Fluktuation wieder. Weitere Stabilität für den Produktionsstandort kam jetzt durch die Anschaffung der neuen Presse dazu. Für das Werk Marklkofen, welches zweitgrößter Arbeitgeber der Region ist, ist diese Investition ein wichtiger Schritt, dass langfristig eine Versorgungssicherheit und Produktion gegeben ist.