Forum für Wissenschaft, Industrie und Wirtschaft

Hauptsponsoren:     3M 
Datenbankrecherche:

 

Umformtechnische Kompetenz unter der Motorhaube

02.02.2010
Luftfilter, Ölfilter und Kraftstofffilter gehören zur Grundausstattung des Motorenbereiches. Doch was mit Blick auf das Fahrzeuginnenleben nach Standard klingt, erfordert aus Sicht der Hersteller weitreichende Kompetenz beim Umformen. Damit die Teilequalität und die korrekten Prozessabläufe sichergestellt werden können, ist eine robuste und zuverlässige Anlagentechnik unabdingbar.

Warum die Pressen bei Mann+Hummel alle Frauennamen haben, lässt sich nicht mehr nachvollziehen. Leistungsfähig sind die technischen Damen jedoch allemal. Die ‚Bettina‘ beispielsweise. Sie ist die Neue, eine 8-Stufen-Umformanlage, die bei Mann+Hummel in Marklkofen die ersten Monate der Bewährung zu aller Zufriedenheit überstanden hat.

Auf der neuen Presse wird kaltgewalztes Blech vom Coil verarbeitet, in Materialstärken von 0,5 bis 1,5 mm. Hergestellt werden Wechselfilter für namhafte Nutzfahrzeughersteller. Der fertige Filter wird später in der Montage zusammengefügt und erhält dort die typische kundenspezifische Ausstattung.

Großes Auftragsvolumen erforderte neue Umformpresse

Der Betrieb in Marklkofen war wie viele andere Zulieferer im Jahr 2008 sehr gut ausgelastet. Kapazitätserweiterungen waren notwendig und es sollte in neue Anlagentechnik investiert werden. Verbunden mit diesen Überlegungen kam die Firma Raster-Zeulenroda ins Spiel.

Als diese ihr Portfolio bei Mann+Hummel vorstellte, war man dort gerade auf der Suche nach einer neuen Presse. So wurden die Thüringer in die Ausschreibung des Zulieferers einbezogen. Die Anforderungen für die zu realisierende Anlagentechnik lagen klar auf der Hand.

Pressen-Käufer setzt auf zuverlässige Mechanik

„Wir sind sehr werteorientiert“, sagt Ludwig Bammersperger. Er verantwortet den Bereich technische Planung Teilefertigung bei Mann+Hummel. „Im Pressenbereich zählt für uns die Mechanik. Die eingesetzten Einzweckmaschinen sind auch wegen der hohen Teileausbringung keine Universalpressen, auf denen heute dieses Produkt und morgen das andere Produkt gefertigt wird. Wir brauchen sehr zuverlässige Technik. Deswegen hat die Maschine auch einen üppigen mechanischen Transfer. Das ist heutzutage schon eine Seltenheit.“

Dieser Punkt war dann auch für die Entscheidungsfindung wichtig. Letztendlich dauerte der Auswahlprozess vom ersten Sortierungsgespräch bis zum fertig ausgearbeiteten Angebot, das dann bestellreif war, ungefähr ein Jahr.

Die Entscheidung fiel auf eine mechanische Presse von Raster-Zeulenroda: 260 t Presskraft, 630 mm Hub, eine maximale Hubzahl von 40 Teilen pro Minute und ein Anlagen-Gesamtgewicht von 150 t. „Diese Anlage ist in der Lage, sehr robuste Teile mit einer sehr hohen Geschwindigkeit zu produzieren“, sagt Ludwig Bammersperger.

Gemeinsame Entwicklung der geeigneten Pressentechnik

Für den Thüringer Pressenbauer war es somit wichtig, gemeinsam mit dem Kunden Mann+Hummel eine Anlagentechnik zu entwickeln, die eine optimale Herstellung der Teile möglich macht. „Die Tiefziehvorgänge, die auf der Anlage realisiert werden sollten, sind vom Streckverhältnis her teilweise schon grenzwertig. Und auch das Werkzeug des Kunden muss passen. Das bedeutet für einen Anlagenbauer immer eine Herausforderung“, weiß Lutz Heller, Prokurist und Leiter Technik bei der Raster-Zeulenroda.

„Die Maschine muss das Werkzeug aufnehmen, muss das Material zuführen, in der Maschine weiter transportieren und dafür sorgen, dass die Prozesse störungsfrei laufen und die Werkzeuge arbeiten können“, so Heller weiter. Dass man als Hersteller der Maschine die Techniken des Kunden nicht unbedingt bis ins Detail kennt, ist für ihn dabei genauso selbstverständlich, wie die geforderte Flexibilität während des Projektablaufes. Die Presse, die seit Juni 2009 in Marklkofen steht, wurde so auch speziell auf den Kunden Mann+Hummel zugeschnitten und die einzelnen Komponenten wurden kundenspezifisch angepasst.

Seit mehr als sechs Monaten ist die Presse jetzt unter Serienbedingungen im Einsatz und Ludwig Bammersperger ist zufrieden. „Sie werden bei uns keine Maschine von der Stange finden. In unseren Bauteilen steckt über Jahrzehnte gewachsenes Know-how. Damit das gegeben ist, muss das Zusammenspiel Werkzeug und Maschine funktionieren. Und da brauchen wir einen offenen Partner, den wir für unsere Ideen begeistern können und der diese entsprechend mit Engineering umsetzen kann.“

Qualität beginnt firmenintern und endet beim internationalen Standard

Qualität heißt bei dem Zulieferer jedoch nicht nur Teilequalität. Auch frühzeitig eingebrachte Verbesserungsvorschläge sind ein wichtiges Potenzial, auf welches im Unternehmen gern zurückgegriffen wird. Pro Mitarbeiter waren es 2008 durchschnittlich 1,7.

„Auf die Vorschläge unserer Mitarbeiter legen wir großen Wert“, sagt Heinz Adams, Leiter Bereich Teilefertigung bei der Mann+Hummel GmbH. „Egal, ob die Vorschläge aus der Produktion, der Instandhaltung oder aus der Büroorganisation kommen.“ Gute Beispiele werden dann als Best Practices auf andere Standorte übertragen.

Firmeneigenes Qualitätsmanagement setzt Standards

Was die Qualität der Produkte betrifft, sind für Mann+Hummel nicht nur die für Automobilzulieferer üblichen Zertifizierungen (ISO, VDA, Emas) selbstverständlich. Ein zusätzliches firmeneigenes Qualitätsmanagementsystem setzt frühzeitig Standards. „Bei unserem MMS – Mann+Hummel-Managemant-System – wird gezielt versucht, einheitliche Standards für alle Standorte weltweit zu formen“, erläutert Adams. Das fängt bei der Visualisierung an und hört vielleicht beim Office-Management auf.

Das MMS-System, welches seit gut fünf Jahren im Unternehmen eingesetzt wird, setzt dezentral an. Das heißt, dass die Verantwortung für die MMS-Qualität in die Fertigungsbereiche übertragen wird. In der Teilefertigung wird dies beispielsweise durch eine PC-unterstützte Werker-Selbstprüfung realisiert.

Mann+Hummel setzt auf Eigenverantwortlichkeit

„Wir haben kein Prüfpersonal, das durch die Hallen läuft und in regelmäßigen Abständen die Teile prüft. Die Werker prüfen an speziellen Prüfplätzen ihre eigenen Teile selbst“, beschreibt Adams die Eigenverantwortlichkeit.

Doch die Identifikation mit dem Unternehmen spiegelt sich in Marklkofen nicht nur durch Verbesserungsvorschläge, eigenständige Qualitätsprüfungen und eine sehr niedrige Fluktuation wieder. Weitere Stabilität für den Produktionsstandort kam jetzt durch die Anschaffung der neuen Presse dazu. Für das Werk Marklkofen, welches zweitgrößter Arbeitgeber der Region ist, ist diese Investition ein wichtiger Schritt, dass langfristig eine Versorgungssicherheit und Produktion gegeben ist.

Annedore Munde | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/produktion/umformtechnik/articles/248435/index3.html

Weitere Nachrichten aus der Kategorie Maschinenbau:

nachricht Leichtbau serientauglich machen
24.04.2017 | Laser Zentrum Hannover e.V.

nachricht Laserstrukturierung verbessert Haftung auf Metall und schont die Umwelt
24.04.2017 | Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS

Alle Nachrichten aus der Kategorie: Maschinenbau >>>

Die aktuellsten Pressemeldungen zum Suchbegriff Innovation >>>

Die letzten 5 Focus-News des innovations-reports im Überblick:

Im Focus: Weltweit einzigartiger Windkanal im Leipziger Wolkenlabor hat Betrieb aufgenommen

Am Leibniz-Institut für Troposphärenforschung (TROPOS) ist am Dienstag eine weltweit einzigartige Anlage in Betrieb genommen worden, mit der die Einflüsse von Turbulenzen auf Wolkenprozesse unter präzise einstellbaren Versuchsbedingungen untersucht werden können. Der neue Windkanal ist Teil des Leipziger Wolkenlabors, in dem seit 2006 verschiedenste Wolkenprozesse simuliert werden. Unter Laborbedingungen wurden z.B. das Entstehen und Gefrieren von Wolken nachgestellt. Wie stark Luftverwirbelungen diese Prozesse beeinflussen, konnte bisher noch nicht untersucht werden. Deshalb entstand in den letzten Jahren eine ergänzende Anlage für rund eine Million Euro.

Die von dieser Anlage zu erwarteten neuen Erkenntnisse sind wichtig für das Verständnis von Wetter und Klima, wie etwa die Bildung von Niederschlag und die...

Im Focus: Nanoskopie auf dem Chip: Mikroskopie in HD-Qualität

Neue Erfindung der Universitäten Bielefeld und Tromsø (Norwegen)

Physiker der Universität Bielefeld und der norwegischen Universität Tromsø haben einen Chip entwickelt, der super-auflösende Lichtmikroskopie, auch...

Im Focus: Löschbare Tinte für den 3-D-Druck

Im 3-D-Druckverfahren durch Direktes Laserschreiben können Mikrometer-große Strukturen mit genau definierten Eigenschaften geschrieben werden. Forscher des Karlsruher Institus für Technologie (KIT) haben ein Verfahren entwickelt, durch das sich die 3-D-Tinte für die Drucker wieder ‚wegwischen‘ lässt. Die bis zu hundert Nanometer kleinen Strukturen lassen sich dadurch wiederholt auflösen und neu schreiben - ein Nanometer entspricht einem millionstel Millimeter. Die Entwicklung eröffnet der 3-D-Fertigungstechnik vielfältige neue Anwendungen, zum Beispiel in der Biologie oder Materialentwicklung.

Beim Direkten Laserschreiben erzeugt ein computergesteuerter, fokussierter Laserstrahl in einem Fotolack wie ein Stift die Struktur. „Eine Tinte zu entwickeln,...

Im Focus: Leichtbau serientauglich machen

Immer mehr Autobauer setzen auf Karosserieteile aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK). Dennoch müssen Fertigungs- und Reparaturkosten weiter gesenkt werden, um CFK kostengünstig nutzbar zu machen. Das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) hat daher zusammen mit der Volkswagen AG und fünf weiteren Partnern im Projekt HolQueSt 3D Laserprozesse zum automatisierten Besäumen, Bohren und Reparieren von dreidimensionalen Bauteilen entwickelt.

Automatisiert ablaufende Bearbeitungsprozesse sind die Grundlage, um CFK-Bauteile endgültig in die Serienproduktion zu bringen. Ausgerichtet an einem...

Im Focus: Making lightweight construction suitable for series production

More and more automobile companies are focusing on body parts made of carbon fiber reinforced plastics (CFRP). However, manufacturing and repair costs must be further reduced in order to make CFRP more economical in use. Together with the Volkswagen AG and five other partners in the project HolQueSt 3D, the Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) has developed laser processes for the automatic trimming, drilling and repair of three-dimensional components.

Automated manufacturing processes are the basis for ultimately establishing the series production of CFRP components. In the project HolQueSt 3D, the LZH has...

Alle Focus-News des Innovations-reports >>>

Anzeige

Anzeige

IHR
JOB & KARRIERE
SERVICE
im innovations-report
in Kooperation mit academics
Veranstaltungen

Ballungsräume Europas

26.04.2017 | Veranstaltungen

200 Weltneuheiten beim Innovationstag Mittelstand in Berlin

26.04.2017 | Veranstaltungen

123. Internistenkongress: Wie digitale Technik die Patientenversorgung verändert

26.04.2017 | Veranstaltungen

 
VideoLinks
B2B-VideoLinks
Weitere VideoLinks >>>
Aktuelle Beiträge

Akute Myeloische Leukämie: Ulmer erforschen bisher unbekannten Mechanismus der Blutkrebsentstehung

26.04.2017 | Biowissenschaften Chemie

Naturkatastrophen kosten Winzer jährlich Milliarden

26.04.2017 | Interdisziplinäre Forschung

Zusammenhang zwischen Immunsystem, Hirnstruktur und Gedächtnis entdeckt

26.04.2017 | Biowissenschaften Chemie