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Überzeugendes Gesamtpaket

01.06.2009
Hamburger Intralogistik-Spezialist schafft mehr Kapazität mit Hochregallager

Jungheinrich hat für Jerger als Generalunternehmer ein automatisches Hochregallager gebaut. Die Silokonstruktion wurde zum großen Teil aus Jungheinrich-Standard-Regalkomponenten errichtet. Ein als Kreisgänger in zwei Gassen arbeitendes Regalbediengerät sorgt für eine effektive Lagerhaltung.

Wenn es um Verbindungstechnik aus Stahl geht, fällt in Branchenkreisen der Name Jerger. Das Unternehmen, gegründet 1920, hat seinen Sitz in Niedereschach am Rand des Schwarzwaldes und produziert Verbindungselemente unter anderem für die Möbel-, Bau- und Automobilindustrie. Zu den Kunden gehören seit Jahren etwa 30 namhafte Unternehmen, unter anderem Häfele, IKEA, Norma, Tycco und Würth.

Die Firma, seit Gründung in Familienbesitz, wurde vor circa dreißig Jahren von Günter Jerger übernommen; er führt das Unternehmen heute gemeinsam mit seinen beiden Söhnen. Jerger verarbeitet jährlich mehrere 1.000 Tonnen Stahl und exportiert Qualitätsverbindungstechnik ins europäische Ausland sowie in die USA, nach Kanada, Südafrika, Australien und zunehmend auch in den asiatischen Raum. Die Zeichen stehen hier auf Wachstum - trotz des teilweise extremen Preiskampfs in der Branche. Um hierfür gewappnet zu sein, hat sich das Unternehmen neben einem überdurchschnittlichen Qualitätsstandard auch eine hohe Flexibilität in Bezug auf individuelle Kundenwünsche auf die Fahnen geschrieben.

Enge Kundenbindung
Wenn Kunden unterschiedliche Lieferfristen wünschen oder Teilmengen zu bestimmten Terminen abrufen, kann das nur über ein Lager geschehen. Wegen wachsender Flexibilitätsanforderungen wurden bei Jerger eigene Lagerkapazitäten knapp. Weil ein eigenes Dienstleistungsangebot, etwa eine Lagerhaltung, auch eine engere Bindung an die Kunden bedeutet, gab es nur eine Entscheidung: eine eigene professionelle Lagerhaltung. Hinzu kommen die Aspekte Produktivität und Wirtschaftlichkeit, zum Beispiel die Fertigung des gesamten Kunden-Jahresbedarfs: Ein Auftrag über 1,5 Millionen Stück kann etwa den Abruf zu je 100.000 Stück bedeuten.

Das heißt: Produktion der gesamten Menge auf einmal und Lagerung bis zum jeweiligen Abruf - kundenindividuell abgepackt in Beuteln zu 100.000 Stück auf einer Ladeeinheit. Um das realisieren zu können, bedarf es eines entsprechenden Lagers. Wegen der Grundstücksfläche war die Ausdehnungsmöglichkeit eingeschränkt - die Lösung war ein Hochregallager. Für die Planung und den Bau des automatischen Hochregallagers erhielt Jungheinrich den Zuschlag. Projekt, Konzeption, Realisierung und Inbetriebnahme gingen rasch über die Bühne - ohne Luft im Terminplan: Auftragsvergabe im Juni 2007, Baubeginn im Oktober, und im Februar 2008 wurde das automatische Hochregallager in Betrieb genommen.

Erdbebensicher
Hinzu kamen nicht unerhebliche Umwelteinflüsse: Das neue Hochregallager liegt in einem Erdbebengebiet Zone zwei. Das hat Einfluss auf die Verankerung der Betonplatte sowie die Auslegung der Gesamtstatik; die Anlage muss stets eine gewisse Bewegung zulassen. Es wurden massive Verbandstürme in das Regal integriert, besonders in den Ecken, weil das die neuralgischen Punkte der Konstruktion sind. Außerdem gab es bei der Konzeption des Hochregallagers wegen dessen exponierter Lage auch entsprechende Windlasten und erhöhte Schneelasten von 250 Kilogramm pro Quadratmeter zu berücksichtigen - im Vergleich zu 70 Kilogramm in herkömmlichen Gebieten. Da gab es also einiges zu rechnen.

Die für die Silokonstruktion verwendeten Regale bestehen meist aus Jungheinrich-Standard-Regalkomponenten. Die gesamte Anlage ist komplett mit der Betonplatte verdübelt. Das Lager selbst hat eine Attika-Höhe von 18.900 Millimetern. Auf insgesamt 14 Ebenen können rund 3.000 Paletten doppelt tief eingelagert werden. Ein Regalbediengerät sorgt als so genannter Kreisläufer in zwei Fahrgassen für die reibungslose Ein- und Auslagerung der Paletten. Weil es an beiden Gassenenden umsetzen kann, kann es sich stets den optimalen Weg suchen. Die Anfahrwege für jede Palette - und damit die Wegzeiten - können mit dieser Lösung erheblich reduziert werden. Zudem kann bei Bedarf ein zweites Gerät auf derselben Schiene eingesetzt werden. Das lässt die Leistung der gesamten Anlage um mehr als 50 Prozent steigen.

Die Produkte werden entweder als Schüttgut in entsprechenden Behältern oder verpackt eingelagert: Zunächst wird die palettierte und im System erfasste Ware an die Fördertechnik übergeben. Es erfolgen Gewichts-, Konturen- und Gabelfreiraumkontrolle. Dann gelangt die Palette über zwei Einlagerstrecken ins Hochregallager und wird vom Regalbediengerät aufgenommen. Das Lagerverwaltungssystem hat zu diesem Zeitpunkt bereits einen passenden Lagerplatz für die Palette bestimmt. Das geschieht nach verschiedenen Kriterien - das wichtigste ist die Höhe. Es gibt Regalfächer mit drei verschiedenen Höhen, dadurch ist es möglich, den vorhandenen Lagerraum effektiv auszunutzen. Weitere Kriterien sind zum Beispiel ABC-Klassifizierung oder First-in-First-Out.

Das Lager kann - abhängig vom Auftragsbestand - in einer oder zwei Schichten betrieben werden. In einer so genannten "Geisterschicht" werden die am nächsten Morgen benötigten Ladeeinheiten für eine schnelle Auslieferung vorkommissioniert. Zudem besteht die Möglichkeit, das Lager automatisch zu reorganisieren, um die Lagerausnutzung zu verbessern. Bei der Auslagerung holt das Regalbediengerät die Waren aus dem Regal und übergibt sie an eine von zwei Auslagerstrecken. Zusätzlich wurde das Lager mit einem Bypass für den direkten Zugriff auf eine Ladeeinheit ausstattet; er ermöglicht es dem Bediener, den laufenden Transportauftrag zu "parken" und eine bestimmte, unmittelbar benötigte Ladeeinheit auszulagern. PR/pb

| handling
Weitere Informationen:
http://www.handling.de/xist4c/web/Ueberzeugendes--Gesamtpaket_id_882__dId_430760_.htm

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