Schneller Werkzeug-Wechsel an Pressen und Stanzen

Durch eine Spannzeit von nur 2 bis 3 Sekunden und somit geringere Stillstandszeiten entstehen niedrigere Rüstkosten und damit eine höhere Produktivität, heißt es.

Die Technik der Magnet-Spannplatten beruht auf dem Prinzip eines Elektropermanentmagneten und ist somit auch bei Stromausfall sicher. Strom wird lediglich zirka 2 bis 3 Sekunden zum Magnetisieren (Spannen) des Systems am Anfang benötigt. Im Betrieb funktioniert das Spannsystem stromunabhängig. Erst zum Lösen des Werkzeuges wird erneut elektrische Energie benötigt.

Spannsystem arbeitet mit sehr flachem Magnetfeld

Die Magnetkraft entsteht in einem sehr flachen, hochkonzentrierten Magnetfeld. Dieses dringt nur wenige Millimeter in die Werkzeuggrundplatte ein und hat somit keinen Einfluss auf die Form beziehungsweise auf Stanzteil und Werkstück.

Die erreichbaren Magnetkräfte liegen zwischen 2 und 12 kg/cm2, sind flächenabhängig und steigen daher mit der Größe des Werkzeuges. Es können Spannkräfte von beispielsweise 500, 1000 oder 2000 kN zur Verfügung gestellt werden. Die Kräfte sind nach oben und unten anpassbar.

Magnetplatten des Spannsystems können angepasst werden

Die Konstruktion der Magnetplatten ist sehr flexibel und kann für unterschiedliche Anforderungen in Größe und Form nach Wunsch des Anwenders geändert werden. Die Plattendicke ist 47 mm. Zusatzbohrungen für Zentrierungen, Positionsstifte oder Nuten für weitere Optionen des mechanischen Spannens können leicht in die Magnetplatten integriert werden. Der geometrischen Form der Magnetplatten sind nach Aussage von Hilma keine Grenzen gesetzt.

Das Spannsystem selbst hat keine beweglichen Elemente und ist im Prinzip wartungsfrei. Es kann an fast allen Pressen ohne Probleme nachgerüstet beziehungsweise in neue integriert werden. Das System besteht aus zwei Elektropermanentmagnet-Platten, einer Steuerung, Fernbedienung und einem kompletten Kabelsatz. Die Montage dauert laut Hilma meist nur wenige Stunden.