Monoblock-Servopressen sind bei wechselnden Bauteilen hoch flexibel

Das Solinger Unternehmen Kortenbach GmbH ist auf die Fertigung von Stanz- und Tiefziehteilen spezialisiert. Die jährlichen Stückzahlen liegen, je nach Bauteil, zwischen 10000 und mehreren Millionen. Produziert werden vor allem anspruchsvolle Bauteile für die Automobilindustrie, beispielsweise Benzinpumpengehäuse oder Hülsen für Common-Rail-Injektoren.

Neue Pressenanlage mit Servo-Direkt-Technik

Bei der Erweiterung seiner Produktion hat das Unternehmen auf eine neue Pressenanlage mit Servo-Direkt-Technik gesetzt. Diese neue Servo-Presse wurde vom Hersteller Schuler AG in Göppingen erstmals in Monoblock-Bauweise gefertigt und installiert. Sie verfügt über eine Presskraft von 250 t.

Außerdem gehört ein Walzenvorschub von Schuler Automation zur hochproduktiven Gesamtlösung. Nach ausreichender Produktionserfahrung mit der Anlage hat sich die Investition für Kortenbach dahingehend gelohnt, dass die Ausbringungsleistung bei verschiedenen Bauteilen deutlich gesteigert werden konnte.

Bauteilqualität und die Flexibilität durch Servo-Direkt-Presse gesteigert

Seit 2008 ist die 250-t-Presse mit Servo-Direkt-Technologie bei Kortenbach im Einsatz. Da der Automobilzulieferer in der Branche wegen seines Qualitätsniveaus und seines fundierten Wissens hoch geschätzt wird, betrachtet man es dort als selbstverständlich, dass jede neue Investition dieses Niveau sicherstellen und zu höchster Wirtschaftlichkeit im Produktionsprozess beitragen muss.

Mit der Servopresse in Monoblock-Bauweise konnte Schuler diese Anforderungen erfüllen. Denn die Anlage zeichnet sich insbesondere durch hohe Flexibilität bei gleichzeitiger Steigerung der Bauteilqualität aus. Eine Monoblock-Presse wird in weiten Teilen bereits bei Schuler fertig gestellt. Die Installationszeit beim Kunden vor Ort ist dann besonders kurz.

Servo-Direkt-Presse schont Umformwerkzeuge

Nach dem schnellen Aufbau profitiert der Kunde von den bekannten Vorteilen einer Presse mit Servo-Direkt-Technik. Mit Hilfe der variablen Stößelgeschwindigkeit durch den frei programmierbaren Kurvenverlauf werden die Werkzeuge geschont. Ihre Standzeiten steigen somit.

Außerdem verbessert sich je nach Stanzteil die Ausbringungsleistung, weil sich durch den variablen Kurvenverlauf ohne Veränderungen am Werkzeug auch die Hubzahlen deutlich steigern lassen. Wie dieser Leistungssprung konkret aussieht, verdeutlicht das Beispiel eines Einhängeblechs, das Kortenbach für einen Automobilzulieferer fertigt.

Servo-Direkt-Presse macht Produktion flexibel

Die Schuler-Servopresse bietet Anwendern ein Höchstmaß an Variabilität. Gerade kleinere und mittlere Unternehmen, die ganz unterschiedliche Bauteile in unterschiedlichen Stückzahlen auf einer Anlage produzieren wollen, profitieren von diesen Möglichkeiten. Denn der Hub ist im Pendelhubbetrieb frei programmierbar.

Ebenfalls wichtig für viele Betriebe ist, dass schon bei einer Hubzahl von eins eine Servopresse das volle Arbeitsvermögen erreichen kann. Einem Einsatz als Try-out-Presse steht deshalb nichts im Wege.

Monoblock-Bauweise der Servo-Direkt-Presse erlaubt schnellen Werkzeugwechsel

Dass die Monoblock-Bauweise zudem schnelle Werkzeugwechsel möglich macht, passt ebenfalls in das Bild einer hochflexiblen Anlage. Die Entscheidung für die Anschaffung einer Servopresse lag bei Kortenbach nahe. Als Auftragsfertiger benötigt das Unternehmen eine sehr flexible Anlage, um für das große Bauteilspektrum von Stanz- und Tiefziehteilen immer die optimalen Fertigungsparameter zu finden.

Sichergestellt wird die hohe Ausbringungsleistung der neuen Anlage auch durch die von Schuler gelieferte Automationslösung. Der Walzenvorschub mit zwei Vorschubwalzen arbeitet mit einer Systemgenauigkeit von nur 0,05 mm.

Stanzversuche stellten die optimale Einarbeitung der Presse sicher

Eine Bandbreite von 200 bis 350 mm wird in einer Vorschubzeit von 0,42 s 180 mm vorwärtsbewegt. Die hochgenaue Vorschubleistung ist dabei optimal an die Leistungsfähigkeit der Servopresse angepasst.

Dass auch kleinere und mittlere Betriebe bei Einrichtung und Betrieb einer Anlage durch den Schuler-Service profitieren, war Kortenbach wichtig. So hat Schuler bereits im Vorfeld mit Stanzversuchen die optimale Einarbeitung der Anlage sichergestellt und es fand ein reger Austausch mit den Experten von Kortenbach über die verschiedenen Anwendungen statt, der auch im After-Sales-Geschäft gepflegt wird.

Dipl.-Ing. Olaf Pinkenburg ist Projektleiter bei der Schuler AG in Göppingen.