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Materialfluss mit dem richtigen Dreh optimiert

19.08.2009
Bevor Blech in der Presse verarbeitet werden kann, muss häufig erst das zunächst liegende Coil aufgerichtet werden. Ein biomechanischer Wendetisch, der vergleichbar dem Handgelenk arbeitet, wendet Coils nicht nur kraft- und energiesparend, sondern auch materialschonend.

Viele Problemlösungen in der Natur lassen sich auf technische Anwendungen übertragen. Entstanden ist daraus die Bionik – die Verbindung von Biologie und Technik. Kennzeichnend ist oft eine hohe Effizienz hinsichtlich des Material- und Energieeinsatzes. Ähnlich gedacht haben auch die Entwicklungsingenieure der Memminger Pfeifer Seil- und Hebetechnik GmbH.

Sie entwickelten einen biomechanischen Coil-Wendetisch, dessen Arbeitsweise vom Prinzip her der des menschlichen Handgelenks ähnelt. Besonders vorteilhaft sei es, wenn die Mittellinie der Drehachse durch den Schwerpunkt der Last verläuft, erläutern die Konstrukteure im Geschäftsbereich Hebetechnik bei Pfeifer. Die Drehachse des biomechanischen Wendetisches ist deswegen um 47° zur Horizontalen geneigt. Am oberen Ende ist der Auflagetisch befestigt, der das zunächst liegende Coil aufnimmt. Durch diese Konstruktion könne das Coil kraft- und energiesparend gewendet werden, so die Memminger. Denn zusätzlich sorge ein Getriebe dafür, dass sich die Drehachse um 180° dreht, um die Last um 90° zu wenden.

Wendetisch überzeugt durch geringen Flächenverbrauch

Pfeifer kann auf diese Weise nicht nur die Motorleistung für den Antrieb des Wendetischs gering halten, sondern auch Kippmomente vermeiden, so dass die Standfestigkeit des Tisches sichergestellt ist – ohne dass dazu ein spezielles Fundament erforderlich ist. Dadurch bleibt der Flächenverbrauch gering, was insbesondere bei beengten Platzverhältnissen hilfreich ist. Außerdem liegt das Coil während des ganzen Vorgangs sicher im Auflagetisch, so dass es auch an den äußeren Windungen nicht zu Beschädigungen des Materials kommen kann.

Ebenfalls ein Vorteil in Richtung Flächenverbrauch ist, dass das Be- und Entladen von einer einzigen Seite aus erfolgen kann. Dies war einer der Gründe, der bei den Fertigungsspezialisten der Mann+Hummel GmbH für den Einsatz des biomechanischen Wendetischs sprach. Im Werk Marklkofen produziert das Unternehmen Filter, seien es im Auto Luft-, Innenraum- und Ölfilter oder Industriefilter etwa für die Drucklufttechnik. Als Leitwerk für die Entwicklung neuer Produktionstechnologien beherrscht man hier nicht nur das eigentliche Filtermaterial, sondern auch die Blechbearbeitung.

„Unsere Fertigungstiefe ist sehr hoch, rund 90% aller Metallteile fertigen wir selbst“, berichtet Achim Wagner, der in Marklkofen das Center Wechselfilter und Teile leitet. Auf Einzel- und Stufenpressen stellt das Unternehmen unter anderem die Gehäuse, Mittelrohre und Gewindedeckel der Wechselfilter her; verarbeitet werden überwiegend zwischen 0,4 und 1 mm dicke Bleche, bei den Gewindedeckeln ist das Material 2,5 bis 6 mm dick.

Innerbetrieblicher Materialfluss auf den Prüfstand gestellt

„Pro Tag laufen weit über hundert Lkw das Werk an – was eine saubere Abstimmung aller logistischen Abläufe erfordert“, fährt Wagner fort. Auch im Bereich der innerbetrieblichen Logistik nutzen die Filterspezialisten deshalb das im Mann+Hummel-Management-System (MMS) erprobte Mittel der Workshops, um zu besseren Abläufen zu kommen. „Auf diese Weise konnten wir die Anlieferung der Coils an unsere großen Stufenpressen optimieren“, erläutert der Centerleiter. „Entscheidend für den Erfolg des Workshops war, dass wir den kompletten Materialfluss von der Anlieferung per Lkw bis hin zur Maschine unter die Lupe nahmen.“

Pressen werden rund um die Uhr mit Coils versorgt

Dies sei keine einfache Aufgabe gewesen, ergänzt Ludwig Bammersperger, zuständig für die Technische Planung der Teilefertigung in Marklkofen. „Doch heute können wir die rund um die Uhr laufenden Pressen effizient mit stehenden Coils versorgen.“ Dazu bringt zunächst ein Stapler die bei der Anlieferung horizontal im Lkw liegenden Coils direkt ins angrenzende Blechlager – in liegender Position. „Entsprechend dem konkreten Bedarf für die folgenden Schichten entnimmt anschließend ein Mitarbeiter per Stapler das benötigte Coil und bringt es zu dem vor der Halle stehenden Wendetisch.

Biomechanischer Wendetisch senkt Platzbedarf

„Dass sich der Wendetisch von der gleichen Seite be- und entladen lässt, war uns sehr wichtig“, betont Ludwig Bammersperger. „Denn dieses Merkmal senkt gleichermaßen den Platzbedarf wie auch den Rangieraufwand.“ Als Sonderwunsch bestellte Mann+Hummel deswegen auch eine Funkfernbedienung, mit der sich der Wendetisch vom Staplerfahrer ohne Aussteigen bedienen lässt.

Sobald das Coil steht, kann man deshalb aus derselben Position das Material wieder aufnehmen und zurück ins Blechlager fahren. Hier existiert für jede Presse eine Bereitstellungsfläche. „Auf ihr werden die nun stehenden Coils anschließend entpackt und das Verpackungsmaterial zentral gesammelt.“ So könne die Logistik den Abfall ohne großen Aufwand entsorgen.

„Benötigt der Maschinenbediener nun Nachschub, muss er nur nebenan im Blechlager ein neues Coil mit Hilfe eines Elektro-Dornstaplers holen und direkt an die Maschine bringen“, fährt Ludwig Bammersperger fort. „Auf diese Weise genügt an jeder Maschine nur jeweils ein Coil als Nachschub, so dass möglichst viel Fertigungsfläche frei bleibt.“ Innerhalb der Normalschicht könne man so im Blechlager das Material für die kommenden Schichten effizient bereitstellen.

Wendetisch von Pfeifer ist wartungsarm

Für den Wendetisch von Pfeifer sprachen auch noch einige andere Punkte, so etwa der Verzicht auf eine wartungsintensive Kette oder eine eventuell im Winter vorzuheizende Hydraulik – ein Elektromotor mit Getriebe genügt. „Das hat uns überzeugt“, sagt Achim Wagner abschließend, „denn so sinkt nicht nur der Wartungsaufwand.“

Wolle man einmal den Materialfluss verändern, ziehe man einfach den Stecker und platziere den Wendetisch an einer anderen Stelle. „Und da sich mit dem Elektro-Dornstapler die Pressen direkt beschicken lassen, können wir nun auch auf die Kräne vor den Maschinen verzichten.“ So werden die Kräne demnächst abmontiert – was in der Fertigung weiteren Platz freigibt und auch den Instandhaltungsaufwand und notwendige Ersatzbeschaffungen reduziert.

Michael Corban | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/produktion/umformtechnik/articles/226208/

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