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Maßgenaue Drahtumformung erfordert flexible Anlagentechnik

07.12.2009
Eine der wichtigsten Kundengruppen der deutschen Schraubenindustrie ist die Automobilindustrie. Bei der Herstellung von Schrauben ist eine hohe Produktivität bei gleichbleibender Maßgenauigkeit genauso wichtig wie Flexibilität und die Einhaltung der gängigen Qualitäts-Standards.

Nach Angaben des deutschen Schraubenverbandes gehen über 60% der Schraubenproduktion in die Fahrzeugindustrie. Dabei gelten für Schrauben und andere Verbindungselemente die im Automobilbau gängigen Qualitäts-Standards.

Schraubenhersteller mit hohen Anforderungen an Produktionstechnik

„Just-in-Time“-Lieferbedingungen, kleine Losgrößen und komplexer werdende Teilegeometrien erhöhen die Anforderungen an die Schraubenindustrie, welche überwiegend aus mittelständischen Betrieben besteht. Die Herstellung erfolgt heute zumeist durch Massivumformung von Draht. Ein Unternehmen, das in diesem Bereich tätig ist, ist Schuler.

Vor etwa zehn Jahren präsentierte das Unternehmen die Maschinenbaureihe Form-Master und trat dann zwischenzeitlich Produktion und Vertrieb der Anlagen an die Wafios AG ab. Mit der Rücknahme der Rechte am Form-Master sowie Überarbeitungen dieser Anlagentechnik erweitert Schuler jetzt sein Produktspektrum im Bereich der Horizontalumformung.

Sechs bis sieben Umformstufen zur Schraubenproduktion

Mit sechs bis sieben sich horizontal bewegenden Umformstufen, einem Draht-Einzugssystem und einem Transfersystem, das nach einem Schnittprozess einzelne Bauteile mithilfe von Zangen abwärts bewegt, werden Schrauben, andere komplexe technische Massenteile sowie Scharnier- und Beschlagteile hergestellt. Dabei ist die Produktion von Bauteilen mit hoher Qualität bei sehr großen Hubzahlen sichergestellt.

Bis zu 180 Bauteile pro Minute können mit dem Form-Master hergestellt werden. Aber auch die Fertigung von kleinen Losgrößen, zum Beispiel bei Teilen mit komplexen Formen für die Automobilindustrie, ist möglich.

Umformmaschine bietet leicht erreichbaren Werkzeugraum und einfache Umrüstung

Um eine flexible und gleichzeitig wirtschaftliche Produktion beim Anwender sicherzustellen, wurde bei der Konstruktion der Anlagen besonderer Wert auf kurze Rüstzeiten gelegt.

Erreicht wird dies mit verschiedenen Konstruktionsdetails – zunächst im Bereich der eigentlichen Umformung: Beim Durchlaufen von sechs bis sieben Umformstufen entstehen mit Presskräften von 100 bis 630 t aus dem Draht die gewünschten Bauteile. Alle Umformstufen sind übereinander angeordnet, wodurch der Werkzeugraum für den Bediener besonders leicht zugänglich ist.

Matrizenblick, Scherblock und Stempelblöcke schnell austauschbar

Matrizenblock, Scherblock und Stempelblöcke, die auf einer gemeinsamen Stempelplatte montiert sind, können mit einer Hilfsvorrichtung schnell ausgetauscht werden und die zu wechselnden Werkzeuge lassen sich bereits außerhalb der Presse voreinstellen.

Des Weiteren sorgt das NC-Transfersystem für eine hohe Produktivität und stellt mit seiner Bauweise gleichzeitig sicher, dass die Anlage nach einer Umrüstung auf veränderte Losgrößen schnell wieder verfügbar ist. Die Bauteile werden durch einzeln angesteuerte elektrische Servoantriebe und Zangen von einer Umformstufe zur nächsten bewegt.

Wenn die Produktion umgerüstet wird, so geschieht dies unkompliziert über eine Menüsteuerung. Für den Transfer müssen zum Beispiel keine Kurvenwellen eingestellt oder ausgetauscht werden, der Servoantrieb wird einfach umprogrammiert. Auch die für den Transport der Teile zuständigen Zangen lassen sich einfach wechseln. Sie befinden sich an einer herausnehmbaren Kassetteneinheit, die sich ebenfalls bereits außerhalb der Presse voreinstellen lässt.

Breites Anlagenspektrum verfügbar

Mit den stetig steigenden Ansprüchen – zum Beispiel an die Produktivität und Qualität der Bauteile im Automobilbereich – wird die Technologie für viele Unternehmen noch interessanter werden. Zudem können die Anlagen sehr genau an die jeweilige Anforderung angepasst werden.

Je nach Form-Master-Modell variiert dabei die Anzahl der Pressstufen, der maximale Drahtdurchmesser, die Presskraft, der Stößelhub, Stempel- und Matrizendurchmesser oder die Produktionsleistung pro Minute. Dass Kunden sowohl auf die Beratungskompetenz als auch den weltweiten Schuler-Service vor Ort vertrauen können, gilt dabei auch für bereits im Einsatz befindliche Anlagen, die von Wafios aufgestellt wurden.

Joachim Roske ist Leiter des Produktbereichs Massivumformung bei der Schuler AG in 73033 Göppingen.

Joachim Roske | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/produktion/umformtechnik/articles/242767/

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