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Kleider-Schieberei

01.06.2009
Manuelle Trolley-Anlage für Höchstleistungen in der Textillogistik

Dürkopp Fördertechnik hat für das Textil-Logistikzentrum von Logwin in Mönchengladbach ein Trolleybahn-System realisiert. Die manuelle Anlage mit rund 20.000 Meter Schienen-Förderstrecke wird für den gesamten intralogistischen Prozess vom Wareneingang bis zum Warenausgang eingesetzt.

Ausdrücklich wünschte Logwin, dass die gesamte Trolley-Hängebahnanlage - mit Ausnahme der Etagenüberbrückungen - für den manuellen Betrieb ausgelegt wird. Dadurch blieben die Investionskosten in Grenzen. Ein fester Mitarbeiterstamm erledigt das Tagesgeschäft; in Spitzenzeiten sind Erweiterungen möglich. Logwin zählt mit 8.500 Mitarbeitern in 44 Ländern und einem Jahresumsatz von zwei Milliarden Euro zu den führenden, weltweit tätigen Logistikdienstleistern und ist in drei Geschäftsfeldern aktiv: "Solutions" (kundenorientierte Kontraktlogistiklösungen), Air + Ocean (weltweite Luft- und Seefrachtaktivitäten) sowie Road + Rail (Land- und Spezialverkehre in Zentral-, West- und Osteuropa).

Im Bereich Textillogistik organisiert das Unternehmen für seine Kunden weltweit den gesamten Warenfluss, realisiert die komplette Logistik von der Produktion bis zum Verkauf und bietet nach eigenen Angaben in Europa das größte Logistik-Netzwerk für hängende Textilien.

Große Volumina und Durchsätze
Dürkopp Fördertechnik hat das Trolleyfördersystem für das Logistikzentrum von Logwin am Standort Mönchengladbach realisiert, das sukzessive expandierte und im Jahr 2008 um einen Neubau erweitert wurde. Das Logistikzentrum ist 8.300 Quadratmeter groß. Hier werden Textilien angeliefert und für den Versand zu unterschiedlichen Destinationen in ganz Europa vorbereitet. Beim Trolley-Hängebahnsystem handelt es sich um ein deckenabgehängtes und damit flurfreies, flexibles Fördersystem, mit dem Waren transportiert, gelagert, gepuffert und kommissioniert werden können.

Zentrales Thema war die Realisierung eines effizienten, manuellen Leertrolleyhandlings. Das Auf- und Abgleisen der Trolleys in den Lkw sollte entfallen, die Leertrolleys sollten im Schienensystem bleiben. Die große Anzahl an Leertrolleys erforderte ein separates Schienensystem kreuzungsfrei oberhalb des Schienensystem für beladene Trolleys. Um für das Leertrolleyschienensystem die manuelle Bedienung zu ermöglichen, wird die Trolleykupplung genutzt. So zieht zum Beispiel ein Mitarbeiter im Wareneingang einen gekuppelten Trolleyzug mit 32 Trolleys in den Lkw bis direkt an die Ware. Insgesamt stehen im Wareneingang 1.300 Leertrolleys zur Verfügung, die kontinuierlich aus den angrenzenden Magazinen mit 1.700 Leertrolleys beschickt werden.

Zur Verbesserung des Handlings im Lkw wird ein Rollgestell mit einem höhenverstellbaren 180-Grad-Schienenbogen eingesetzt, an dem die Schienen im Fahrzeug anschließen. So ziehen die Mitarbeiter Trolley für Trolley zur Beladung in den Lkw und schieben beladene Trolleys aus dem Lkw in den Wareneingang. Im Warenausgang erfolgt der umgekehrte Ablauf. Das manuelle Leertrolleysystem ist eine Sonderanfertigung von Dürkopp Fördertechnik; diese Systeme werden ansonsten voll automatisiert gebaut.

Schlepp- und Bremsketten
Die Ware wird im Wareneingang (WE) über zehn Tore angeliefert und anschließend über vier Schleppketten in die zweite Ebene des WE-Gebäudes in den WE-Staubereich transportiert. Schleppketten - und analog auch Bremsketten - dienen der Überbrückung von Höhenunterschieden eines Trolley-Hängebahnsystems und ermöglichen Steilfahrten bis 25 Grad. An jedem Trolley hängen durchschnittlich 35 Kleidungsstücke - die Anzahl variiert je nach Art und Dicke zwischen zehn und 60 Teilen. Im Wareneingangs-Staubereich, in dem 700 Trolleys gepuffert werden können, führen die Mitarbeiter eine Stückzahlkontrolle durch. Hierfür sind je zwei Stauschienen-Gleise als Paar zusammenfasst; zwischen zwei Paaren gibt es einen Gang, in dem der Mitarbeiter an der Ware entlanggehen und die Teile auf den Trolleys zählen kann.

Anschließend werden die Trolleys auf fünf Länderbereiche mit einer Staukapazität von 5.100 Trolleys aufgeteilt, die wegoptimiert sternförmig um den WE-Staubereich angeordnet sind. Die Trolleys werden von den Mitarbeitern Zugweise gekoppelt in die Länderbereiche gezogen, hierbei stellen die Mitarbeiter im Fahren manuell die Weichen für die entsprechende Fahrtrichtung. In den Staustrecken werden die Trolleys für die Auslieferung bereitgestellt. Nach erfolgtem Auftragsabruf seitens des Kunden werden die betreffenden Trolleys aus der zweiten Etage über Bremsketten in den darunter liegenden Warenausgangs-Staubereich auf der unteren Ebene transportiert.

Der Warenausgang umfasst ebenfalls fünf Bereiche und hat eine Kapazität von 4.700 Trolleys. Allein 30 Warenausgangstore sind Indiz für die Dynamik in diesem Textil-Logistikzentrum. Auch für die Lkw-Beladung kommt die manuelle Leer-Trolley-Rückführung zum Einsatz.

Die Ware fährt auf den Trolleys direkt in den Laderaum und wird hier auf vorhandene Stangen umgehängt. Die jeweils leeren Trolleys werden auf dem 180-Grad-Bogen wieder aus dem Lkw in das autarke Leertrolleysystem geschoben. Von hier aus gelangen Sie direkt zum Wareneingangsbereich und sind dort für die Entladung wieder verfügbar.

Die Anlage zeigt, dass sich mit einer weitgehend manuellen und damit kostengünstigen Lösung sehr große Warenmengen effizient und zuverlässig durch alle Prozesse eines Logistikzentrums führen lassen. Reinhard Irrgang/pb

| handling
Weitere Informationen:
http://www.handling.de/xist4c/web/Kleider-Schieberei_id_882__dId_430200_.htm

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