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Gleichzeitiges Bearbeiten von zwei Stirnseiten mit Endenbearbeitungsanlage HDC

26.08.2008
Die jüngste Generation der Endenbearbeitungsanlage HDC verkürzt die Fertigungszeiten für die Stirnseiten-Bearbeitung um bis zu 30% im Vergleich zu Vorgängermodellen. Dafür sorgen zwei Scheibenrevolver mit je 16 Werkzeugen, die auf zwei dreiachsigen CNC-Einheiten montiert sind, sowie die schnellen Werkzeugwechselzeiten von 1,5 s.

Dem Schleifprozess vorgelagert, stehen Endenbearbeitungsanlagen in der Regel mit den klassischen Drehautomaten in Konkurrenz. Gegenüber diesen haben sie den Vorteil, dass sie das Werkstück von zwei Seiten gleichzeitig bearbeiten können, weil das Werkstück steht und nicht in einer Gegenspindel gespannt wird.

Die Bearbeitungszeiten können sich dadurch nahezu halbieren. Ein Nachteil lag bisher in der begrenzten Verfügbarkeit von Werkzeugen im Vergleich zu Drehautomaten. Der Einsatz von Endenbearbeitungsanlagen beschränkte sich deshalb in der Vergangenheit auf relativ einfache Bearbeitungsoperationen im Bereich Planen, Fasen, Gewindeschneiden und Zentrieren.

Mit seiner jüngsten Produktentwicklung, der Endenbearbeitungsanlage HDC für Werkstücklängen von 70 bis 800 mm (in der zweiten Ausbaustufe bis 1200 mm Länge) und Werkstückdurchmesser von 10 bis 120 mm, geht der österreichische Sondermaschinenhersteller Sema einen Schritt weiter. Die Anlage ist mit zwei Scheibenrevolvern bestückt, die auf zwei dreiachsigen CNC-Einheiten montiert sind und je 16 Werkzeuge pro Revolver zum Einsatz bringen können. Die Spindeldrehzahlen betragen maximal 5000 min—1, die Spindelantriebsleistung 11 kW. Optionen sind Winkelfräsköpfe, Mehrspindelköpfe und Werkzeuginnenkühlung. Gesteuert wird Maschine von einer Siemens-CNC 840 D.

Zwei Scheibenrevolver sorgen für kurze Werkzeugwechselzeiten

Das besondere an diesen Scheibenrevolvern ist laut Hersteller allerdings nicht die doppelte Werkzeugverfügbarkeit, sondern vor allem die schnellen Werkzeugwechselzeiten von 1,5 s. Damit verkürzt die Endenbearbeitungsanlage HDC die Teilebearbeitung um bis zu 30% im Vergleich zu Konkurrenz- und Vorgängermodellen, wird betont.

Als weiteren Pluspunkt nennt der Hersteller die Positioniergenauigkeit von bis zu 5 µm bei einer Vorschubgeschwindigkeit der Bearbeitungseinheiten von 1 m/s. Erreicht wird diese Positioniergenauigkeit durch den stabilen Aufbau der CNC-Einheiten und den massiven Maschinenunterbau aus Mineralguss.

Die Teilezuführung erfolgt über einen Portalroboter, der zwei Werkstücke gleichzeitig in Doppelspannvorrichtungen transportiert, die ebenfalls auf dreiachsigen CNC-Einheiten montiert sind. Sie können so der Werkstücklänge angepasst werden und ermöglichen damit die Bearbeitung von ganzen Teilefamilien ohne Fertigungsunterbrechungen.

Das Werkstück wird in der Maschine automatisch vermessen, und es werden die Bearbeitungsreferenzpunkte festgelegt. Die Endenbearbeitungsanlage HDC eignet sich den Angaben nach vor allem für die Bearbeitung von technisch anspruchsvollen Werkstücken wie Nocken- oder Kurbelwellen.

Bernhard Kuttkat | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/produktion/spanende_fertigung/articles/141645/

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