Erledigt (fast) alles

Ihre Hochleistungsprodukte fertigt die Regensburger Maschinenfabrik Reinhausen mit drei fast identischen Roboter-Schleif- und Bearbeitungsanlagen von SHL. Das Bearbeiten eines Blechteils dauerte früher sechsmal so lange – heute kommt das Teil fix und fertig aus der Anlage.

Ein Roboter erledigt Arbeiten günstig, schnell, in hoher und reproduzierbarer Qualität sowie prozesssicher. Deshalb führte die Maschinenfabrik Reinhausen (MR) aus Regensburg vor knapp zwölf Jahren die erste Roboter-Schleifanlage von SHL Automatisierungstechnik in Böttingen ein. MR stellt Stufenschalter für die Energieversorgung her. Das Unternehmen hat im Verlaufe der Jahre ein breites Spektrum an Komponenten und Geräten für Energieübertragung, -verteilung und die Peripherie entwickelt. Die Kriterien Prozesssicherheit, Qualität, Produktivität und Humanisierung der Arbeitswelt stehen an vorderster Stelle.

Ende der 80er Jahre wurde die eher konventionell ausgestattete Teilefertigung bei der Maschinenfabrik umstrukturiert. 1998 bekamen die Automatisierungstechniker den ersten Auftrag für mittlerweile drei fast identische Roboter-Schleif- und Bearbeitungsanlagen. In Zusammenarbeit mit den Anwendungsspezialisten entstand eine multifunktionelle und universell einsetzbare Roboter-Bearbeitungsanlage. Heute schleifen die SHL-Roboter Kupfer- und Aluminiumteile, entgraten Blechteile, bringen Bohrungen und Senkungen ein und verputzen Blechteile.

Die SHL-Roboter-Schleifanlagen sind als komplett gekapselte Bearbeitungszellen konzipiert. Sie bestehen jeweils aus einem Sechs-Achs-Industrieroboter Kuka KR 30/3 für maximal 30 Kilogramm Traglast, einer positionierbaren Doppel-Kontaktrollen-Schleifmaschine PDKS, einem Rundtisch/Drehsockel und einer Doppelbürstmaschine DDP550 ROB. Dazu kommen noch zwei Frässpindeln, eine Drehspanneinheit zum Wenden/Umspannen von Werkstücken, ein Wechselspanner für verschiedene Werkstückgreifer und ein Doppel-Zuführtisch für palettierte Rohteile. Außerdem gehört ein Ausfuhrband für fertige Werkstücke, eine Schallschutzkabine mit Absaugeinrichtung, eine Sicherheitseinrichtung und die Steuerung mit Software und einem Handbedienterminal zur Anlage.

Die Doppelbürstmaschine DDP550 ROB und die Frässpindeln sind auf dem Rundtisch/Drehsockel installiert und werden je nach Aufgabe automatisch geschwenkt oder in Position gebracht. Der Doppel- oder Paletten-Zuführtisch stellt in Wechselpaletten oder Aufnahmen dem Roboter die Werkstücke lageorientiert zur Verfügung. Der Roboter entnimmt ein Teil, verfährt zur jeweiligen Bearbeitungsstation zum Schleifen, Entgraten, Bohren oder Senken. Danach setzt er das Werkstück auf dem Austragförderband ab; es dient als Puffer für viele Teile. Die geschliffenen Kupfer- und Aluwerkstücke sind von Hand zu entnehmen.

Der Bediener finisht sie an einer Feinschleif- und Polierstation. Dann werden die Blechteile entnommen und in Transportbehälter gelegt.

Bei der Hauptbearbeitung, dem Schleifen und Bürsten von Kontakteilen und Schaltelementen aus Kupfer und Aluminium, nehmen die beiden Wechselpaletten des Zuführsystems 120 Werkstücke auf. Pro Schicht werden rund 100 Stück gefertigt. Die Anlage läuft über mehr als eine Schicht autark, und der Bediener kann sich dem Finishing, der Roboter-Programmierung und dem Materialfluss widmen. Das Umrüsten geht schnell; lediglich Greifer, Werkstück-Aufnahmen und Arbeitsprogramme müssen gewechselt werden.