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Miniload-Systeme lagern platzsparend und beschleunigen den Warenumschlag

06.05.2008
Richtig eingesetzt, sind automatische Kleinteilelager oder Miniload-Systeme eine Lösung für die Forderungen nach immer kürzeren Lieferzeiten, immer kleineren Losgrößen oder nach immer geringeren Personal- oder Lagerhaltungskosten – was die drei im Folgenden beschriebenen Beispiele zeigen.

Sie stehen alle vor den gleichen Herausforderungen: Logistik-Entscheider aus Produktion, Distribution und Ersatzteilversorgung müssen in allen Branchen durch Lager-Automatisierung immer kürzere Lieferzeiten ihrer Endprodukte oder Ersatzteile möglich machen.

Gleichzeitig sollen sie unter der Prämisse Lean Production immer weniger Kapital in gelagerten Produkten binden. Parallel zur Erhöhung der Liefergeschwindigkeit will das Management auch noch Betriebs- und Personalkosten im Lager reduzieren.

Die zu lagernden Fertigwaren, Produktions- oder Ersatzteile werden aber immer unterschiedlicher, variantenreicher und ändern sich ständig. Ein Beispiel sind schnell drehende Konsumgüter, wie Yoghurt, Schokolade, Wurst oder Schinken. Im Produktions- und Ersatzteilbereich dominiert der Service-Gedanke, denn die Pufferzeiten verkürzen sich kontinuierlich.

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Dazu kommt das wichtige Thema Flexibilität. Bei der Logistik entscheidet sich, ob das Service-Versprechen „Lieferung über Nacht“ eingehalten wird. Denn Logistik und IT bilden das zentrale Nervensystem eines Unternehmens ab.

Das Hand-in-Hand von Hard- und Software bringt Synergien

Besonders wegen der höheren Flexibilität und Platzersparnis suchen Logistikmanager immer häufiger nach Systemen wie automatischen Kleinteilelagern (AKL), in der Praxis oft auch Miniloads oder Miniload-Systeme genannt. Denn solche Systeme lassen sich beliebig erweitern und können unterschiedlichste und wechselnde Produkte umschlagen.

Die Kombination mit einer Logistiksoftware, die Veränderungen der Enterprise-Resource-Planning-Systeme (ERP) der Unternehmen mitgeht, ermöglicht langfristig einen optimalen Materialfluss im Miniload-System. Das erfolgreiche Hand-in-Hand von Hard- und Software bringt optimale Synergien.

Im Folgenden werden drei Projekte vorgestellt, bei denen das automatische Kleinteilelager alleine oder in Kombination mit einem klassischen Paletten-Hochregallager (HRL) mehr Flexibilität, höhere Liefergeschwindigkeit, Lean Production und Kostenersparnisse ermöglicht hat. Alle Systeme handhaben kleine Verpackungen oder Kleinteile mit hohem Durchsatz und großer Artikelvielfalt.

Losgröße 1 für Distributionssystem kein Problem mehr

Im Distributionslager von Bedford Fleischwaren in Osnabrück werden in einem individuell konzipierten automatischen-Kleinteilelager-System Premium-Fleischwaren für Metzgereien und Fleischtheken in einer Vielzahl von Satten bis zur Losgröße 1 umgeschlagen. Dadurch konnte Beford von einem Zwei- auf einen Einschichtbetrieb umstellen.

Das weltweite Pufferlager für Produktionsmittel und Ersatzteile der Lürssen-Werft in Bremen, ein automatisches Kleinteilelager, lagert für die Produktions- und Ersatzteillogistik unterschiedlichste Kleinteile wie Schrauben in Normbehältern chaotisch auf Tablaren. Durch das Miniload-System verbesserte Lürssen nicht nur seinen Ersatzteilservice deutlich, sondern verschlankte und beschleunigte auch mehrere Produktions- und Logistikprozesse.

Der Maschinenbauer Polar Mohr aus Hofheim im Taunus kombiniert für seine Lagerlogistik ein automatisches Kleinteilelager mit einem klassischen Hochregallager. Er kann seine Kunden jetzt weltweit direkt beliefern, ohne den Umweg über die Lager der Vertriebsstützpunkte gehen zu müssen. Dadurch sparen er und seine Kunden Kosten.

Wie sich Groß- und Kleinteile effektiv umschlagen lassen

AKL sind oft die ideale logistische Ergänzung zu klassischen Paletten-Hochregallager. Für Unternehmen mit großer Artikel- oder Produktvielfalt können sie sogar das Hochregallager ersetzen. Die automatischen Kleinteilelager übernehmen in solchen Misch-Logistiksystemen dann die Bereiche mit hoher Artikelanzahl und Sortimentsstruktur, zum Beispiel den Umschlag von 20000 verschiedenen Ersatzteilen. Das Hochregallager dagegen lagert die Fertigprodukte, beispielsweise fünf unterschiedliche Maschinentypen.

Eine weitere Miniload-Aufgabe ist die Beschleunigung von Kommissionierprozessen in Mischkartons für die Bestellung von Einzelprodukten einer kleineren Metzgerei, die zwei Salamis, drei Schinken, eine Mortadella und zwei Pasteten über Nacht geliefert haben möchte. Generell unterstützen automatischen Kleinteilelager das Kommissionieren sowohl in Richtung „Ware zum Mann“ als auch „Mann zur Ware“. In Kombination mit Fördertechnik, Kommissionierwagen und IT-Leitsystemen wie Picking-Routen ermöglichen die Miniloads kurze und schnelle Wege.

Die Picker haben im automatischen Kleinteilelager oft deutlich mehr Zeit für das Zusammenstellen der Aufträge als im klassischen Hochregallager. Denn sie verlieren weniger Zeit auf dem Weg zu den Anbruchpaletten mit Waren.

Wird das Miniload-System in ein vorhandenes Gebäude gebaut, kann darüber hinaus viel Raum gespart werden. Denn die automatischen Kleinteilelager lagern gerade bei Waren, die nur in kleinen Mengen benötigt werden, weniger Luft.

Wie geht das? Im klassischen Palettenlager befinden sich oft auf einer Palette oder in einer Gitterbox nur wenige Kartons mit einem Produkt, wie zum Beispiel Schrauben für die Fertigung. Das automatische Kleinteilelager kann dagegen auf dem Volumen einer Palette oder Gitterbox bis zu 20 Behälter mit je einem Produkt über-, neben- und hintereinander in geringer Menge bevorraten.

Denn die Miniload-Behälter lagern viele unterschiedliche Produkte – alleine oder gebündelt – platzsparend nebeneinander auf Tablaren. Diese Tablare müssen nicht sortenrein sein. Manche Unternehmen brauchen deshalb nur noch ein automatisches Kleinteilelager und kein klassisches Hochregallager mehr.

Für viele Logistikanforderungen ist das Hochregallager aber nach wie vor nötig. Bestellt zum Beispiel ein Supermarkt regelmäßig sortenreine Paletten mit einer einzigen Salamisorte, ist das klassische Paletten-Hochregallager die effektivere Lösung, weil die Produkte in großer Stückzahl und direkt ohne Kommissionierung auf den Paletten umgeschlagen werden können.

In der Kombination Hochregallager-Miniload übernehmen die jeweiligen Systeme dann den Bereich, der der dargestellten Bedarfsstruktur entspricht und ergänzen sich hervorragend.

Automatische Kleinteilelager sind flexibel und amortisieren sich schnell

Die Effektivität der automatischen Kleinteilelager geht einher mit der Weiterentwicklung der Logistik-IT. So müssen Tablare in Miniload-Systemen dank moderner Lagerverwaltungsrechner (LVR) nicht sortenrein sein. Sie können Behälter oder Kartons mit unterschiedlichsten Gebinden enthalten. Klebeband kann neben Schrauben liegen, Schinken neben Salami. Das bringt viel Flexibilität und spart viel Platz.

Bei der Konzeption von automatischen-Kleinteilelager-Systemen gilt generell: Alles geht und alle Ladungsträger wie Tablare, Behälter oder Kartons sind möglich. Automatische Kleinteilelager lagern gängige Normgrößen genauso wie Spezialformate einfach-, doppelt- oder mehrfachtief.

Prädestiniert ist das Konzept allerdings für ein Verhältnis Lagerplätze zu Artikelanzahl von eins zu vier. Durch die Flexibilität der Kanaltiefe – einfach-, zweifach- oder mehrfachtief – und die der Behältergrößen eignen sich AKL für jeden Produktionsablauf, jede Sortimentsstruktur und jede Anforderung wie Lagerung, Kommissionierung oder Bereitstellung.

Automatische Kleinteilelager sind in der Regel modular aufgebaut, passen in fast jeden Raum und kommen mit geringem Einsatz dynamischer Technik aus. Das ermöglicht ein sicheres Handhaben der Ladungsträger, geringe Störanfälligkeit und geringe Servicekosten.

Die Steuerung übernimmt im Idealfall eine Software, die eine beleglose, einstufige Kommissionierung ermöglicht. Das Zusammenspiel von Hard- und Software optimiert den Personaleinsatz und minimiert die Durchlaufzeiten. Dadurch haben Miniloads oft sehr kurze Amortisationszeiten.

Mit Miniload-Systemen werden Arbeitsschichten eingespart

Beim Premium-Fleisch- und -Wurstwarenhersteller Bedford in Osnabrück gehen jeden Tag Bestellungen über unterschiedlichste Produkte in unterschiedlichsten Mengen von Metzgereien aus ganz Deutschland und Benelux ein. Bedford garantiert die Lieferung seiner Delikatessen über Nacht. Das mehrfachtiefe, individuell konzipierte automatische Kleinteilelager erledigt die Distributionslogistik, indem es die exquisiten Fleischwaren in über 20000 Satten aufbewahrt und deren Bereitstellung über zwei integrierte Kommissioniertunnel unterstützt.

Die Tunnel-Kommissionierung erhöht die Pickleistung deutlich. Nach dem Prinzip Mann zur Ware stellen Mitarbeiter mit speziellen Pickwagen die Bestellungen in besonderen Versandkartons zusammen. Die Kommissionierung erfolgt bis zur Losgröße eins beleglos über Scanner.

Die ans ERP-System gekoppelte Logistiksoftware ermöglicht 100% IT-Transparenz und den Datenaustausch mit den Bestellsystemen. Sie bildet die Pickleistung der Mitarbeiter ab und ermöglicht die Bezahlung von Akkordprämien.

Das System gewährleistet die Transparenz aller Bestände sowie die Chargen-Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Delikatesse. Bedford konnte dank Miniload von Zwei- auf Einschichtbetrieb umstellen und sein Personal flexibler und effektiver einteilen.

Die Lürssen-Werft hat Produktion, Service und Logistik
am Standort Bremen/Lemwerder neu organisiert. Bisher nutzte sie zur Lagerung von Kleinteilen für Schiffsbau, Schiffszubehör und Ersatzteilen eine halbautomatische Lösung mit manngesteuertem Regalfahrzeug. Wachsende Anforderungen machten das Lager zu klein und zu langsam. So entschied sich Lürssen für ein vollautomatisches Miniload-System mit Tablaren.

Ersatzteilvorräte lassen sich durchaus kostengünstig halten

Mit dem automatischen Kleinteilelager wurde der Umschlag der rund 20000 Standardartikel für den Bau von Megayachten und Militärschiffen und für die weltweite Ersatzteilversorgung erheblich beschleunigt. Lürssen kann nach dem Rückzug des Handels aus verschiedenen Bereichen der Schifffahrtsteile so immer mehr auch als Dienstleister dessen Funktionen mit übernehmen.

Das automatische Kleinteilelager ermöglicht auf kleinem Raum schnellen Zugriff auf alle Teile und ist ein- oder im Bedarfsfall auch zweischichtig in Betrieb. Die Tablare enthalten Kästen mit Einteilungen für die Standardartikel. Der Schiffsbauer kann durch das effektive Logistiksystem Ersatzteile vorrätig lagern und ohne allzu hohe Zusatzkosten schnell ausliefern.

Ein Lagerverwaltungsrechner ist an ein von Lürssen entwickeltes Produktionssteuerungssystem angeschlossen und ermöglicht die permanente Bestandskontrolle. Das Einzelplatz-AKL besteht aus vier Lagerblöcken mit 25 Ebenen und 53 beziehungsweise 41 Kanälen, von denen je zwei von einem Regalfahrzeug (RFZ) bedient werden.

Miniload-Systeme liefern vom Lager direkt zum Kunden

Die Adolf Mohr Maschinenfabrik mit Hauptwerk Hofheim im Taunus gibt ihren Kunden eine langfristige Ersatzteilgarantie. Deshalb müssen über 20000 Artikel bis zu 25 Jahre vorrätig sein. Früher versandte Polar Mohr täglich rund 50 Ersatzteillieferungen an Lager seiner weltweit über 200 Niederlassungen. Dank des Miniload-Systems ist jetzt eine Direktbelieferung der Kunden mit Serviceteilen möglich.

Polar Mohr reduziert so Logistikabläufe und Aufwand von sich und seinen Kunden deutlich. Das automatische Kleinteilelager verfügt über ein Satelliten-Kommissioniersystem und ist Teil einer kombinierten Lagerlogistik mit Paletten-HRL. Es umfasst zwei Lagerblöcke mit über 40 Ebenen und Kanälen, die über 3 350 Tablaren Platz bieten.

Das Logistiksystem schlägt etwa 175 Tablare im Einzel- oder rund 90 im Doppelspiel mit 300 kg Maximalgewicht um. Der Kommissionierplatz (Bild 4) verfügt über eine Waage und einen Laserscanner, mit dem die Warendaten erfasst werden.

Für die Automatisierung der kompletten Lagerverwaltung und Kommissionierung sowie das Staplerleitsystem hat Westfalia mit der Eckelmann AG in Wiesbaden kooperiert. Kernstück der Anlage ist eine Bedienerführung am Kommissionierplatz des Tablarlagers mittels Pick-by-Light. Etwa 2300 Schnellschneider und 1500 Peripheriegeräte werden jährlich über das Hochregallager umgeschlagen.

Die Praxisbeispiele von Bedford, Lürssen und Polar Mohr zeigen, dass Miniload-Systeme sehr unterschiedlich und äußerst flexibel sind und dass sie große Produktvielfalt auf kleinem Raum unterbringen – mit einem Ziel: dem Lagern, Kommissionieren und Versenden von immer mehr Produkten, in immer kürzerer Zeit mit immer geringerem Aufwand. Kurz: Miniloadsysteme lagern platzsparend und beschleunigen den Warenumschlag.

Frank Wüstenfeld ist Gebietsleiter Nord der Westfalia Storage Systems GmbH & Co. KG in 33829 Borgholzhausen.

Frank Wüstenfeld | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/materialflusslogistik/lagertechnik/articles/120493/

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