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Automatisierte Identifikationssysteme verbessern Logistikprozesse

15.09.2008
Automatisierte Identifikationssysteme, kurz: Auto-ID-Systeme, machen Warenströme transparent und verbessern Logistikprozesse über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg. Die Systeme müssen individuell auf die jeweiligen Anforderungen und Fertigungsabläufe abgestimmt werden. Ein Experte ist Schreiner Logidata in München.

Intelligente Auto-ID-Systeme ermöglichen die bedarfsgerechte Verteilung von Waren oder Bauteilen und machen letztere mit allen hinterlegten Daten in Echtzeit rückverfolgbar. So lassen sich Herstellungs- und Zulieferprozesse vollautomatisch steuern und durchgängig dokumentieren. Voraussetzung ist, dass die jeweiligen Produkte oder Bauteile entsprechend gekennzeichnet werden. Dafür eignen sich sowohl Barcode- als auch RFID-Label – immer in Verbindung mit entsprechenden Lesegeräten und einer auf den individuellen Produktionsprozess abgestimmten Software.

Welche Auto-ID-Anwendung für ein konkretes Kennzeichnungsprojekt die richtige ist, hängt von vielen Faktoren ab. Sicher ist: Barcode und RFID konkurrieren nicht prinzipiell miteinander, sondern ergänzen sich im Idealfall. Der Kennzeichungsspezialist Schreiner Logidata bietet deshalb auch Kombinationen an – bestehend aus so genannten Smart Labels, die zusätzlich mit einem Barcode bedruckt sind.

Vorteil: Während sich der Barcode direkt am Objekt mit einem Scanner auslesen lässt, erfüllt das RFID-Label zusätzliche Aufgaben: Auf dem Transponder könnten weitere Daten hinterlegt und/oder aktualisiert sowie berührungslos auch aus größerer Entfernung wieder abgerufen werden. So lassen sich Waren etwa im verpackten Zustand identifizieren oder ganze Warenbündel auf einmal auslesen. Das spart Zeit und vereinfacht die Prozesse erheblich.

Robustes Spezial-Label für Mehrwegtransportbehälter

Wie sich die Vorteile beider Technologien selbst unter schwierigen Einsatzbedingungen effektiv nutzen lassen, zeigt das Beispiel des neuen ((RFID))-Inmold-Labels der Münchner. Eine Innovation, die speziell für Mehrwegtransportbehälter entwickelt wurde. Eingesetzt werden sie in der Industrie, um Bauteile zur Weiterverarbeitung von einem zum anderen Standort zu transportieren.

Um die Logistikprozesse dabei steuern und kontrollieren zu können, kennzeichnen viele Unternehmen ihre Mehrwegtransportbehälter bereits mit RFID-Labels. Die Herausforderung: Die extern angebrachten Smart-Tags halten den hohen mechanischen Belastungen und den wechselnden Umweltbedingungen nicht immer Stand. Deshalb hat Schreiner Logidata ein Label entwickelt, das durch das so genannte Hinterspritzen schon bei der Herstellung fest in die Spritzgussteile integriert wird. Der Vorteil: Das eingebaute Speziallabel ist durch eine Kunststoffschicht sicher vor äußeren Einflüssen geschützt.

Barcode- und RFID-Technolik kombiniert

Mehr noch: Das neue ((RFID))-Inmold-Label kombiniert die Barcode- und RFID-Technik miteinander, so dass alle wichtigen Daten gleich mehrfach verfügbar sind. Dadurch lassen sich die Kunststoffsteigen dauerhaft zuverlässig steuern. Ein Fortschritt, der die Logistikprozesse eines Unternehmens über den gesamten Transportweg hinweg optimiert und die Wertschöpfung erheblich verbessert.

Das Beispiel zeigt, dass nur exakt auf die Anforderungen abgestimmte RFID-Anwendungen zum Erfolg führen. Deshalb hat Schreiner Logidata Smart-Label für diverse Untergründe im Portfolio und entwickelt Auto-ID-Systeme stets individuell für die jeweiligen Einsatzbedingungen und Ziele des Anwenders. So entstehen maßgeschneiderte Anwendungen mit Mehrwert.

RFID-Label liefert Kanban-Informationen

Großes Potenzial hat die Auto-Identifikation auf RFID-Basis auch in der Materialverfügbarkeit. Um im Fertigungsablauf die passenden Bauteile immer in ausreichender Menge am richtigen Ort zu haben, arbeiten viele Fertigungsunternehmen mit Kanban-Karten.

Entwickelt wurden sie bei Toyota schon 1947 mit dem Ziel, die Produktivität des Unternehmens zu steigern. Die Herausforderung damals: Zentral gesteuerte Produktionsabläufe machten vergleichsweise große Lagerbestände erforderlich. Nur so konnten die Fertigungsstationen schnell mit den benötigten Teilen beliefert werden. Die Folge waren hohe Lagerhaltungskosten und eine starke Kapitalbindung durch Vorratsproduktion.

Das Kanban-System hat für Abhilfe gesorgt, indem es erstmals eine dezentrale Steuerung ermöglichte. Das Prinzip ist ebenso einfach wie effizient: Wird an einer Fertigungsstation die definierte Mindestmenge der benötigten Bauteile unterschritten, gibt ein Mitarbeiter die entsprechende Kanban-Karte ab und bestellt so rechtzeitig Nachschub.

Das System wurde in den vergangenen 50 Jahren kontinuierlich verbessert und zunehmend automatisiert. Heute arbeiten die meisten Kanban-Systeme mit Barcode-Karten, die von Mitarbeitern an den einzelnen Fertigungsstationen im Bedarfsfall elektronisch eingelesen werden. Mit Hilfe der RFID-Technologie lassen sich diese Prozesse noch weiter vereinfachen und automatisieren. Denn wenn jedes Bauteil mit einem Transponder-Label ausgestattet ist, werden Verbrauch und aktueller Bestand an der Fertigungsstation automatisch per Funk an das EDV-System gemeldet – in Echtzeit und frei von menschlichen Fehlerquellen.

Auto-ID-Systeme sind individuelle Lösungen

Erste Erfolgsbeispiele in der Automobilbranche zeigen, dass die RFID-Technik die Prozesse deutlich verschlanken und damit zu erheblichen Einsparungen führen kann. Wer beides realisieren will, braucht einen erfahrenen Partner, der sowohl über innovative Kennzeichnungstechnik als auch über das nötige Know-how in der Umsetzung und Systemintegration verfügt.

Denn „Plug&Play“-Anwendungen gibt es nicht und wird es wohl auch künftig nicht geben. Der Grund: Warenströme sind dynamisch und fließen in jedem Unternehmen anders. Auto-ID-Systeme müssen deshalb individuell auf die jeweiligen Anforderungen und Fertigungsabläufe abgestimmt werden.

Ein Aufwand, der sich rechnet und schnell amortisiert. Dafür sorgt Schreiner Logidata in Zusammenarbeit mit ihren spezialisierten Partnern; sie analysieren die Ist-Situation, definieren Ziele, führen Machbarkeitsstudien durch, entwickeln die Konzepte und setzen sie in Zusammenarbeit mit dem Kunden um.

Claudia Mallok | MM MaschinenMarkt
Weitere Informationen:
http://www.maschinenmarkt.vogel.de/themenkanaele/mmlogistik/managementundit/autoid/articles/144348/

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