Forum für Wissenschaft, Industrie und Wirtschaft

Hauptsponsoren:     3M 
Datenbankrecherche:

 

Innovative Rücksitz-Struktur von Johnson Controls aus Aluminium und Stahl spart Gewicht

24.03.2011
Neu entwickeltes Fügeverfahren ermöglicht leichtere Rücksitzanlagen

Johnson Controls Automotive Experience hat ein innovatives Verfahren entwickelt, das die Fertigung besonders leichter Rücksitzanlagen ermöglicht. Der Rahmen der Rücksitze wird hierbei zum Teil aus Aluminium gefertigt, die Rückwand wird zudem in dünnerem Stahlblech ausgeführt. Möglich wird dies durch eine hoch entwickelte Klebetechnik.


Hybrid Backframe
Innovative modulare Multi-Material-Rücksitz-Struktur. Foto: Johnson Controls

Die Ingenieure des weltweit führenden Entwicklers und Produzenten automobiler Interieur- und Elektroniklösungen konnten das Gewicht der Rücksitzstruktur bei gleichbleibenden Sicherheitsanforderungen so um 34 Prozent senken.

"Unsere modulare Multi-Material-Rücksitz-Struktur kommt zur rechten Zeit", sagt Dr. Andreas Eppinger, Vice President Technology Management bei Johnson Controls Automotive Experience in Burscheid. "Gewichtseinsparung ist mehr denn je ein Thema im Automobilbau, gerade bei Sitzanlagen und insbesondere im Bereich der Rücksitze. Bei vielen Elektro- und Hybrid-Fahrzeugen der Zukunft müssen hier schließlich die Batterien und deren zusätzliches Gewicht untergebracht werden."

Hoch entwickelte Klebetechnologie ermöglicht Hybrid-Bauweise

Herkömmliche Rahmen von Rücksitzanlagen für Automobile bestehen aus Stahl, da dieser Werkstoff die erforderliche Stabilität aufweist und sich die einzelnen Komponenten durch Schweißen sicher und wirtschaftlich zusammenfügen lassen. Aluminium, das bei gleicher Stabilität weniger Masse und Gewicht aufweist, kam bisher nicht zum Einsatz, da die beiden Werkstoffe nicht miteinander verschweißt werden können. Die Entwickler arbeiteten daher zweigleisig, indem sie neben dem Multi-Material-Design auch die Klebetechnologie als Alternative zum Schweißen für diese Anwendung adaptierten.

Bei der Gewichts-Diät des Rücksitzrahmens entschieden sich die Ingenieure von Johnson Controls Automotive Experience bei der Konstruktion der oberen und unteren Rahmenelemente für Aluminium. Die seitlichen Elemente sowie der zusätzlich versteifend wirkende Querträger bestehen aus Stahl. Das Ergebnis war frappierend: Gegenüber der konventionellen Bauart ergab sich bereits jetzt eine Gewichtseinsparung von 30 Prozent. Im zweiten Schritt verringerten die Entwickler die Materialstärke der Stahlwand auf der Rückseite der Sitze von 0,6 auf 0,4 Millimeter. "Solch dünne Stahlbleche konnte man bislang nicht sicher mit der Rahmenstruktur verschweißen, doch weitere vier Prozent Gewichtsersparnis waren natürlich zu verlockend und ein zusätzlicher Ansporn, die Klebetechnologie auch für diese Anwendung nutzbar zu machen", berichtet Dr. Eppinger von der Entwicklungsarbeit.

Kompatibel mit anderen Fügeverfahren, offen für neue Materialien

Johnson Controls' neue Fügetechnologie ist so belastbar, dass alle Standards bezüglich Dauerhaltbarkeit, Strukturfestigkeit und Stabilität auch im Crash-Fall erfüllt werden. Zudem erlaubt das Kleben auch die Verwendung von Kunststoffen, Naturfasern sowie weiteren Materialien. Des Weiteren ist die neue Technologie mit anderen Fügeverfahren wie etwa Nieten, Clinchen oder Schweißen kompatibel.

"Wir verstehen unsere Multi-Material-Bauweise darüber hinaus auch als Initialzündung für weitere Innovationen in zahlreichen Produktgruppen im Automobilbau", erklärt Dr. Eppinger: "Durch den modularen Aufbau eignet sich unsere neue Rücksitz-Struktur zudem für die Integration in die verschiedensten Fahrzeugtypen. So schaffen wir Packaging- und Gewichtsvorteile, die unsere Kunden bei der Entwicklung ökonomischer und ökologischer Fahrzeuge unterstützen."

Johnson Controls Automotive Experience ist weltweit führend bei Autositzen, Dachhimmelsystemen, Türverkleidungen, Instrumententafeln und Elektroniksystemen. Mit unseren Produkten und Technologien sowie moderner Fertigungskompetenz unterstützen wir alle großen Automobilhersteller bei der Differenzierung ihrer Fahrzeuge. Mit 200 Standorten auf der ganzen Welt sind wir dort vertreten, wo unsere Kunden uns brauchen. Vom Einzelbauteil bis hin zum kompletten Innenraum - Komfort und Design unserer Produkte begeistern die Konsumenten. Mit unseren weltweiten Kapazitäten rüsten wir pro Jahr mehr als 30 Millionen Fahrzeuge aus.

Für weitere Informationen stehen wir Ihnen gern zur Verfügung:

Johnson Controls GmbH
Automotive Experience
Industriestraße 20–30
51399 Burscheid
Ulrich Andree
Tel.: +49 2174 65-4343
Fax: +49 2174 65-3219
E-Mail: ulrich.andree@jci.com

Ulrich Andree | Johnson Controls
Weitere Informationen:
http://www.johnsoncontrols.de

Weitere Nachrichten aus der Kategorie Automotive:

nachricht Mobilität von Morgen: Wie wir uns in Zukunft von A nach B bewegen
07.09.2017 | Fraunhofer-Institut für Angewandte Informationstechnik FIT

nachricht Verbesserte Leistung dank halbiertem Gewicht
24.07.2017 | Technische Universität Chemnitz

Alle Nachrichten aus der Kategorie: Automotive >>>

Die aktuellsten Pressemeldungen zum Suchbegriff Innovation >>>

Die letzten 5 Focus-News des innovations-reports im Überblick:

Im Focus: Die schnellste lichtgetriebene Stromquelle der Welt

Die Stromregelung ist eine der wichtigsten Komponenten moderner Elektronik, denn über schnell angesteuerte Elektronenströme werden Daten und Signale übertragen. Die Ansprüche an die Schnelligkeit der Datenübertragung wachsen dabei beständig. In eine ganz neue Dimension der schnellen Stromregelung sind nun Wissenschaftler der Lehrstühle für Laserphysik und Angewandte Physik an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) vorgedrungen. Ihnen ist es gelungen, im „Wundermaterial“ Graphen Elektronenströme innerhalb von einer Femtosekunde in die gewünschte Richtung zu lenken – eine Femtosekunde entspricht dabei dem millionsten Teil einer milliardstel Sekunde.

Der Trick: die Elektronen werden von einer einzigen Schwingung eines Lichtpulses angetrieben. Damit können sie den Vorgang um mehr als das Tausendfache im...

Im Focus: The fastest light-driven current source

Controlling electronic current is essential to modern electronics, as data and signals are transferred by streams of electrons which are controlled at high speed. Demands on transmission speeds are also increasing as technology develops. Scientists from the Chair of Laser Physics and the Chair of Applied Physics at Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) have succeeded in switching on a current with a desired direction in graphene using a single laser pulse within a femtosecond ¬¬ – a femtosecond corresponds to the millionth part of a billionth of a second. This is more than a thousand times faster compared to the most efficient transistors today.

Graphene is up to the job

Im Focus: LaserTAB: Effizientere und präzisere Kontakte dank Roboter-Kollaboration

Auf der diesjährigen productronica in München stellt das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT das Laser-Based Tape-Automated Bonding, kurz LaserTAB, vor: Die Aachener Experten zeigen, wie sich dank neuer Optik und Roboter-Unterstützung Batteriezellen und Leistungselektronik effizienter und präziser als bisher lasermikroschweißen lassen.

Auf eine geschickte Kombination von Roboter-Einsatz, Laserscanner mit selbstentwickelter neuer Optik und Prozessüberwachung setzt das Fraunhofer ILT aus Aachen.

Im Focus: LaserTAB: More efficient and precise contacts thanks to human-robot collaboration

At the productronica trade fair in Munich this November, the Fraunhofer Institute for Laser Technology ILT will be presenting Laser-Based Tape-Automated Bonding, LaserTAB for short. The experts from Aachen will be demonstrating how new battery cells and power electronics can be micro-welded more efficiently and precisely than ever before thanks to new optics and robot support.

Fraunhofer ILT from Aachen relies on a clever combination of robotics and a laser scanner with new optics as well as process monitoring, which it has developed...

Im Focus: The pyrenoid is a carbon-fixing liquid droplet

Plants and algae use the enzyme Rubisco to fix carbon dioxide, removing it from the atmosphere and converting it into biomass. Algae have figured out a way to increase the efficiency of carbon fixation. They gather most of their Rubisco into a ball-shaped microcompartment called the pyrenoid, which they flood with a high local concentration of carbon dioxide. A team of scientists at Princeton University, the Carnegie Institution for Science, Stanford University and the Max Plank Institute of Biochemistry have unravelled the mysteries of how the pyrenoid is assembled. These insights can help to engineer crops that remove more carbon dioxide from the atmosphere while producing more food.

A warming planet

Alle Focus-News des Innovations-reports >>>

Anzeige

Anzeige

IHR
JOB & KARRIERE
SERVICE
im innovations-report
in Kooperation mit academics
Veranstaltungen

Im Spannungsfeld von Biologie und Modellierung

26.09.2017 | Veranstaltungen

Archaeopteryx, Klimawandel und Zugvögel: Deutsche Ornithologen-Gesellschaft tagt an der Uni Halle

26.09.2017 | Veranstaltungen

Unsere Arbeitswelt von morgen – Polarisierendes Thema beim 7. Unternehmertag der HNEE

26.09.2017 | Veranstaltungen

 
VideoLinks
B2B-VideoLinks
Weitere VideoLinks >>>
Aktuelle Beiträge

Europas erste Testumgebung für selbstfahrende Züge entsteht im Burgenland

26.09.2017 | Verkehr Logistik

Nerven steuern die Bakterienbesiedlung des Körpers

26.09.2017 | Biowissenschaften Chemie

Mit künstlicher Intelligenz zum chemischen Fingerabdruck

26.09.2017 | Biowissenschaften Chemie